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“我们的工厂内部已经全部建设完成了，只是外部环境没有什么绿化比较难看，等都弄好之后会邀请媒体朋友去参观”。这是去年 12 月 17 号 NIO Day 第二天李斌面对一众媒体许下的承诺。时隔将近一年，李斌兑现了自己的诺言，第一次（严格来说算第二次，6 月份已经率先向部分媒体开放）向所有的媒体开放。

蔚来汽车创始人 李斌

“跟江淮的合作我认为是近 10 年汽车工业的一个很大的创新”。在工厂内上个星期刚刚开业的第 12 家 NIO House 上，李斌这么说。与江淮的代工合作话题伴随着李斌的每一次公开场合，但这次却是李斌自行挑起了这个话题。或许他也知道在这座工厂内，这是必然要谈的一个话题。

位于工厂内的 NIO House 蔚来中心

不过在深入了解之后，我才发现这所谓的创新并不仅仅是指这种模式的创新，而是在这种合作模式的背后蔚来所做的一系列努力以及背后的那些故事。在我的理解中，或许这些故事才能称得上是李斌口中所说的创新。

兵马未动，粮草先行 

先来看一组蔚来 ES8 过程中的各个时间节点：

2016 年 4 月份蔚来 ES8 开始做测试（主要是动力系统方面）；

2016 年 10 月份合肥工厂正式动工；

2017 年 1 月 25 号首个白车身下线；

2017 年 5 月 13 号试制车下线；

2017 年 10 月份合肥工厂正式封顶；

2017 年 12 月 16 号 NIO DAY 正式公布价格上市；

2018 年 5 月 31 号首批用户正式交车。

大家看出端倪了没有？2016 年 4 月份的合肥工厂还是一片沼泽地的时候，蔚来 ES8 已经有首辆试制车出来并开始做测试了，这其中的秘密就在于南京工厂的一条试制线。

早在 2015 年，蔚来就按照自己的标准在南京工厂搭建了一条试制线，试制线的投入资金大约为 2 亿元。生产线前期可以做全铝工艺的验证、骡车的生产、电机电控技术的测试等。同一年包括外部（3 个）和内部（1 个）一共 4 个团队同时在做电机电控的研发。最终以蔚来和外部合作研发的方案，在2015 年确定了整个电机和电动的选集。

2016 年 7 月试制线启动

2016 年 4 月份开始做电机和电控的测试，当时的测试车是在高端车里面选用跟蔚来 ES8 在重量等各方面差不多的车型改造而成，包括悬挂体系、底盘体系等都是按照最终的产出方案去进行，而改造的费用也是极高。

2016 年 7 月份南京试制线开始启动，此时的试制线已经具备了除冲压之外的涂装、组装、车身三大工艺，开始做整车的工艺验证。到了 2017 年 1 月 25 号，首个白车身正式下线。5 月 13 号第一辆试制车正式下线。而此时的合肥工厂还在紧密的进行施工中。

2017 年 5 月 13 日第一辆试制车下线

也正是从这一天起，蔚来 ES8 后续的试装车、测试车都是从南京的试制线下线。而且更为重要的是包括工人的培训也都是通过这条试制线去进行。那边在盖工厂、这边在培训工人、做工艺验证，正是这种“双轨并行”的模式能够让蔚来在 3 年的时间从零开始完成了车辆的研发、工厂的建设、大批量量产车的交付。

用李斌的话来说，蔚来 ES8 就是个奇迹！

蔚来和江淮的“同居”模式

再回到蔚来在合肥的这座工厂，2016 年 10 月 23 号以前，这里还是一片沼泽地，仅仅在一年之后，2017 年 10 月份这座工厂正式封顶。这并非外界所认为的是由江淮的原有生产线改造而来，而是一座完全按照蔚来的标准进行建设打造的全新工厂。

为了保证产品标准、工艺标准、质量标准从始至终的贯彻执行，工厂的建设由始至终都是由蔚来的团队和江淮的团队共同进行，而经过两年的合作磨合，双方也相处得非常融洽。用工厂负责人辜向利的话说：“如果合资是结婚的话（有结婚证，规定了双方的权利和义务），那么蔚来和江淮双方的相处模式更像是同居。双方有爱情、有共同的目标，基于共同的目标都拿出最强的经验，最终才能让目标得以实现。”

目前厂内蔚来常驻制造和质量工程师有 200 多人，经蔚来标准培训和选拔的操作员工有 2070 多人。

再谈蔚来 ES8 质量问题

蔚来将江淮合作代工生产最大的争议点其实就是在生产制造质量上，毕竟江淮是以生产 10 万元级别的车型为主，而蔚来 ES8 可是一辆售价高达 40 万元以上的中大型 SUV，更别提它车身高达 96.4% 的铝合金材质占比。不过在看完上面的介绍，也了解了这座工厂其实并不能跟江淮现有的生产线联系起来，这是一座根据蔚来的标准全新打造的全新工厂，那么归根结底还是那句话，蔚来 ES8 的质量好嘛？

作为一辆智能电动车来看，这个问题我想分两个层面来回答，一个是硬件方面，一个是软件方面。从我们的试驾体验以及提车用户几个月的用车反馈来看，在硬件方面，蔚来 ES8 是没有问题的，至少在整车的制造做工、装配工艺等方面来将，符合它的这个价位。驾乘体验等各方面的驾乘体验方面来看，也完全不像是一个初创的汽车制造公司，从这一方面来看，蔚来 ES8 的质量可以说是没问题的。

回到软件方面，很明显，蔚来 ES8 目前有诸多问题，抛开 Adas 这些还没实现的功能不说，在目前已实现的以中控大屏系统为主的各种软件功能方面，Bug 的出现率很高，从这个层面来讲，明显蔚来 ES8 的质量不好。

尽管通过 OTA 升级可以解决这些 Bug，但不可置否蔚来 ES8 就是不完善。OTA 可以作为一辆智能汽车后续功能迭代升级的手段，但绝不可以作为 Bug 出现的借口。

所以回到前面的问题，与江淮的合作有给蔚来 ES8 带来质量问题嘛？明显是没有，工厂负责的是硬件的制造生产方面，蔚来 ES8 的问题出现在软件方面，这是跟车辆的研发相关，并非是出现在生产制造环节，两者严格来讲其实是没有因果关系的。

提升产能是关键？蔚来并不这么认为

过去的几个月，蔚来 ES8 一共交付了 3368 辆车，我不知道李斌是否还记得跟何小鹏的那个“年底交付 1 万辆”的非正式赌局，但如果按照这样交付进度，要在剩下的 3 个月交付 6000 多辆车型，况且还是在 10 月份停工（为 ES8 基准版的生产交付做准备，同时导入 ES6 的生产线）近半个月的情况下实现，我着实为蔚来捏一把汗。

蔚来 ES8 近 4 个月的销量情况

不过李斌倒不这么认为，在他看来蔚来的生产交付并不慢，大家觉得慢的原因一个是前期的并行研发效率做得高了一些，另一方面是目前主要是在消化前期累计下来的订单。目前产能也是在慢慢的爬坡，月产能很快就可以达到 5000 辆，所以在产能方面蔚来并不担心。

传统车企的生产方式是有一个预估的生产计划，然后先把车生产出来，卖不出去就降价、供不应求就升价，在李斌看来这都是很荒谬的，蔚来想走的是订单制生产。如果按照基准版提供的各种选装配置，可以组合出将近 20 万种选装方案组合，也相当于可能最大的年产能 10 万辆车生产出来都不一样，所以预订制生产是蔚来最终要走的。

按照蔚来的目标，是希望从用户锁定订单到交付整个周期能在 1 个星期也就是一个月以内。而这种速度其实相比目前的类似保时捷这种传统的以订制化生产为主的车企也是要快许多的。按照保时捷的速度，平均交车周期至少需要 3 个月。

而李斌也坦言，这种订单制生产相比传统的“压库式”销售成本要低得多。不过在我的理解中，这种订单制生产对整个生产线的柔性化能力要求也应该是很高的，目前包括威马也是采用这种订单制生产，生产交付压力其实还是很大的。可能相比之下理想智造那种“整车只有一个配置”生产效率才是最高的。

关于这座工厂这些点我认为你需要知道

前面说了那么多工厂背后的故事，接下来我们一起来好好看看整个工厂。我先给大家总结一下整座工厂的一些亮点：

1、工厂从动工到投入使用，只花了大约 1 年的时间；

2、工厂设计有冲压、车身、涂装以及总装四大工艺车间，拥有国内最新的全铝车身生产线，另外还建有质量中心、试车跑道、能源中心、蔚来中心以及综合办公区；

3、工厂采用订单生产制，年产能规划10万台智能纯电 动汽车(双班)，并具备可扩展性。

4、工厂生产线能同时满足三款车型的共线生产要求；

5、目前工厂已经导入了蔚来第二款车型 ES6 的生产线，计划在 2019 年 6-7 月份交付；同时工厂也已经为 ES8 的基准版做好生产交付准备了；

6、冲压车间冲压件匹配部分的精度水平达到了 +/-0.5mm；

7、全铝车身生产线一共有 307 台机器人，实现车身主要连接 100% 自动化，车间整体自动化率也达到了 97.5%；

8、全铝车身生产线具备 7 种铝材料连接工艺，包括 FDS 热熔自攻铆接、RSW 铝点焊、CMT 冷金属过渡弧焊、SPR 自冲铆接、结构胶粘接、激光焊接、高强度抽芯拉铆；

9、涂装车间针对 ES8 采用订单化生产的特性，会通过 FAS 排队区域将同色订单优化排列，减少色漆喷涂中换色带来的浪费；

10、总装车间屋顶设计了 512 个全自动透明通风天窗，最大限度利用自然光进行房内照明，配合屋顶的光伏发电板，能使总装车间总能耗下降 20%；

11、总装车间使用地源热泵技术实现厂房内的温度调节，进一步降低总装车间的总能耗；

12、关键零部件可精确追溯，包括零件号、零件版本号、供应商代码、零部件序列号或生产批次。

接下来关于工厂介绍这部分内容我想引用官方 PPT 资料，这样能更加直观和全面的将整个工厂的细节呈现给大家。这部分内容会相对比较枯燥、数据和技术方面的东西比较多，如果你非技术控，可以直接跳过；如果你有兴趣，也可以继续往下看。

工厂概况：从动工到建成不到一年

首先正如前面所说的，2016 年的 10 月 23 号，这座工厂打下第一根桩；2017 年 10 月份，工厂正式封顶，整个工从动工到完成，大约只需要 1 年左右。整座工厂占地约 839.6 亩，总建筑面积约 23 万平方米，规划的年产能为 10 万辆。

这座全新智能高端电动车制造基地按照业内最高标准建设，设有冲压、车身、涂装以及总装四大工艺车间，拥有国内最新全铝车身生产线，另外还建有质量中心、试车跑道、能源中心、蔚来中心和综合办公区。

冲压车间：高柔性、无尘化

车间占地面积 12672 平方米。是一条高精度、高柔性的无尘化冲压生产线，拥有 2500 吨伺服机械压力，其拉伸系统采用全球顶尖液压数控垫，更利于零件成型；搭配ABB直线七轴机器人，实现无人化生产。 

冲压车间负责整车 21 个冲压件的生产，其中大型覆盖件模具来自日本富士，包括侧围、顶盖、电机盖等，天汽模则主要是门板等。蔚来 ES8 拥有全球最大的铝侧围外板，拉伸深度高达 380mm，代表了全球领先的铝材冲压产出水平。

ES8 的冲压工艺通过十多次的 CAE 模拟和回弹补偿，保证了冲压件的成型裕度，并通过长达 10 轮的模具调试优化，最终冲压件的精度达到了豪华车的水平：匹配部位 +/-0.5mm。

冲压线生产的每个零件都经过线尾检验人员的 100% 全方位检查，每批次都会进行表面质量抽检，用高亮油来模拟油漆后的状态；尺寸质量每批次进行 3 件关键点测量，确保零件的精度和稳定性。 

检验人员 100% 全方位检查

全铝车身生产线：国内最新的全铝车身生产线

全铝车身生产线的占地面积为 64800 平方米，相当于 9 个标准足球场大小。标准生产节拍为 15 JPH(240 秒/台)，目前已扩展至 20JPH(180 秒/台)。

全铝车身生产线

传统的钢结构车身主要采用焊接，不仅火花四溅，还伴随浓重的粉尘和焦糊气味。走进蔚来全铝车身车间，最直观的感觉是安静、干净，因为全铝连接主要采用铆接技术，温度适宜，噪音小，同时车间在部分连接工位设有除尘装置，会对点焊区、弧焊区、激光焊区，焊接过程中产生的微量烟尘，进行吸风换风处理，整个车间符合当下减排和环保要求

生产线由江淮和蔚来按照最新的技术体系和产线标准建设，由全球顶尖的合作伙伴⸺瑞典 ABB、法国 ARO、德国 DEPRAG、史丹利百得集团等合力打造。307 台机器人实现车身主要连接 100% 自动化，车间整体自动化率 97.5%，是国内最现代化的全铝生产线。 

蔚来 ES8 铝材的使用率高达 96.4%，这也是全球量产的全铝车身中最高比例的铝材应用量。(高于捷豹 XFL 的 75%，凯迪拉克 CT6 的 58%) 

为了确保整车强度，ES8 白车身综合使用了 3 系、5 系、6 系和 7 系铝材。其中，3 系合金为真空高压压铸铝合金，具有强度高、尺寸精度高的特点，能成形复杂结构，促进设计轻量化；板材方面 5 系分布比较分散，主要用于四门一盖和支架；6 系板材主要分布在车顶、地板和前舱等处，保证乘员安全；挤压铝合金(挤压型材)主要是 6 系和 7 系， 7 系挤压材料特别选用 7003 号变形铝材

蔚来 ES8 铝材的使用率高达 96.4%

蔚来 ES8在主前后纵梁、前保吸能盒等部位应用了 7003 号铝材，共 6 个件。其中前纵梁部的应用件最大，两侧共计 10.4kg。7003 号铝材强度高，具有优异的冲击韧性和吸能表现，多用于军事 器材、装甲板和导弹装置。 

外总拼工位，共计有 16 台 ABB 机器人，是目前车身车间工艺操作最复杂的工位，它由 4 个上件机器人、8 个 SPR 铆接机器 人、2 个 FDS 机器人及 2 个铝点焊机器人通过 PLC 程序控制同时作业。

16 座机器人集中在车身车间的外总拼工位

从航空领域引入的自冲铆接技术(self pierce riveting)自冲铆接(SPR，共计 1654 处)仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生，可以实现不同厚度和结构的铝材连接。

通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达 60-85KN，然后铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，充盈于铆模之中。相对奇瑞捷豹路虎 780MM 的喉深，此“亚洲最大喉深”的 SPR 铆枪达 980MM，能够提供更好的工艺性，满足 ES8 类似大尺寸车型的铆接。SPR 枪造价高昂，单把成本约 80 余万元，现在共有 127 把在产线服役。

全球首次批量使用德国德派(DEPRAG)的双伺服 FDS 拧紧工具，实现了在连接过程中工艺参数可自适应调整且具有 高追溯性，连接质量大大提升，是首次批量应用双伺服 FDS 设备的全铝车身项目。

热熔自攻铆接(FDS)

蔚来 ES8 应用了大量的激光焊接，整个车间有7个激光焊房。激光焊接的激光束比切割金属用的功率要小，使材料融化而不使其气化，在冷却后成为一块连续的固体结构。

激光焊接工艺的能量集中，材料成型一气呵成，无压力触碰且连接部位变形小，让铝材在原子层面达到完美融合，带来坚硬强度的同时，让车身外观更具时尚张力。经过设计放入激光焊槽型压头，能保证外板与内板之间的配合间隙，并且防止激光焊接过程中铝板受热变形。从而保证激光焊的连接品质和车身强度。 

激光深熔焊工艺

法国 ARO 集团下面全新的，专为铝板连接设计的焊枪，铝点焊用以连接不同厚度的铝材，适用性好，配合结构胶使用可以得出超过母材本身的强度。

采用铆接+涂胶连接强度要比仅仅铆接提高 2-3 倍。这个工位采用涂胶在线视觉检测，能对涂胶进行实时质量监控。该系统采用的进口面阵 CCD 相机，通过光电传感器判定产品到位后，触发相机采集产品涂胶水部位的图像，对图像再进行一系列的分析和预处理后，得出判定结果，检测出涂胶的问题，并可以把有问题的图像保存下来。操作人员可以通过系统界面随时观察胶水的涂抹情况，对出现问题及时采取纠正措施。 

机器人通过德国进口巴斯勒(Basler)工业探头，精密监控 167 个车身关键尺寸，自动采集测量数据，并通过计算机进行统计、分析、存储数据和信息，得出判定结果，即使在光环境较为复杂的车间中也可以进行精确的扫描，极大限度避免和减少不合格产品的产生。 

正在接受抽查调整的白车身

此外，专用的白车身剖解实验室会对七项连接工艺进行剖解，并通过金相分析确认连接质量是否满足标准。同时还会定期抽检，对每台白车身的 1016 个车身扫描点对比检测。

车身车间围绕全铝车身的最新连接工艺，充分考虑后期更多车型的兼容性及柔性化切换能力，可满足三款车型的共线生产要求。

涂装车间：内外全自动车身喷涂

车间占地面积 20724 平方米，拥有 43 台全自动机器人，35 台自动喷涂机器人 + 6 台涂胶机器人 UBS/UBC + 2 台涂胶机器人 LASD。生产流程先进环保，保障制造的高品质。前处理采用硅烷绿色前处理工艺，不含有害重金属，减少废液废渣排放。

涂装车间生产线

在车身颜色设计阶段就开始与全球最大的涂料供应商之一的德国巴斯夫涂料部(BASF Coatings)深度合作，无论是漆膜外观还是物理性能，度身定制的色彩配方和涂料工艺都达到了豪华车中的顶级水平。 

LASD 机械全自动喷涂

针对 ES8 采用订单化生产的特性，会通过 FAS 排队区域将同色订单优化排列，减少色漆喷涂中换色带来的浪费。

密封胶、防石击胶采用德国汉高产品，达到高端汽车密封胶及防石击要求。以汉高最新水性隔音垫材料代替传统的沥青垫，不仅确保车身对外界空气及水的更好密封和气密性能，也杜绝了沥青材料可能产生的异味和有害气体对后期用车的影响。

涂装车间光新检测通道

涂装车间配备了国内首个光新检测通道，车身有水平面，有垂直面，不同的光照上去，反射的角度不一样。曲面光源能保证光照角度的一致性，辅以可调节的色温，有利于精确检查油漆的缺陷。

总装车间：大数据+互联+智能

作为汽车制造四大工艺的最后一道流程，总装车间不但要负责整车装配、检测，更要做到可靠的品质保障。数字集约化管理，运用多层级设备进行智能化监控，能够提高生产效率，实现关键零部件在线防错。

总装车间

总装屋顶共有 512 个大小为 16.2 平方米的全自动透明通风天窗，可最大限度地使用自然光进行厂房内的照明。同时屋顶也布 置有光伏发电板，最大程度地使用绿色能源，可使总装车间的总能耗下降 20%。

大面积的透明通风天窗

另外，总装车间使用地源热泵技术实现厂房内的温度调节，一共安装了 116 个独立式空调模组，通过使用地下 120 米的深 层水来进行热量交换，使厂房内的体感温度始终处于比较舒适的恒温状态。 

地源热泵技术减少总装车间能耗

作为以太网智能先进制造基地的核心之一，所有的电动工具已经全部装配了传感器，能够根据程序设计进行智能引导和防错，每一把电枪可以精确自动采集扭矩大小、扭矩曲线、转速、打紧顺序及角度，并通过 QCOS 系统进行拧紧指示和控制，当出现异常时系统会自动报警并与生产线体联动而自动停线，以确保扭力 100% 合格，确保整车品质。

大数据实时精密监控

即使面对柔性化生产，同样从容实现多车型复杂程序智能拧紧。此外，所有的生产信息将汇聚成为大数据，进一步提升智能化水平。

每一个可精确追溯的零部件上都有单独的二维码信息，并与实物上的永久性标识信息一致。在近百个精确追溯零部件中，至少应包含四个关键信息：零件号、零件版本号、供应商代码、该零部件的唯一序列编码或生产批次(生产日期)。而另一种“批次追溯”，则是同一批次的零部件共享一个编码，类似集体户口。

可精准溯源中转仓（二维码）

在物流和仓储过程中，原包装标签都会正确完整地被移植或复制到新的包装单元上，便于线边操作工能顺利记录相关追溯信息。在零部件抵达蔚来的指定交付地点时，不论是否属于精确追溯零部件，须按照蔚来的物流包装要求，在每一个最小容器单元上，贴附包装标签标识，采购订单号、零件号、供应商代码、包装数量及该包装的唯一编码或生产批次信息，便于与采购订单编号和收货信息相关联的可追溯性信息的采集和检索。

电机总成合装、电池合装以及仪表盘等零部件的运输安装，均采用 AGV 无轨动力随行小车，同步跟踪车身、安装电池。全风挡玻璃采用自动涂胶，使用了德国KUKA 机器人。

电池装配工序

每一辆车从上线到下线交付，经过四大工艺和30多个检查工序、共计3000多项检查内容。这些检查和检查方法源于“过 程质量管理”的理念，也包含了采集用户反馈后所作的深度调整。从四轮激光定位测量到高精度快速加液设备、便携式智能刷新，再到诊断设备等，均采用最新科技，每一个细节都通过精确的数据控制确保高品质。

新出行点评：

关于蔚来合肥工厂以及蔚来 ES8 背后的故事到这里就跟大家分享完了，毫无疑问这是一座从零开始建设的高质量、高标准的现代化工厂，这次的参观也打消了我对蔚来这种与江淮合作代工的顾虑。这座在互联网造车思维（双轨并行）下建成的工厂，的确可以称得上近 10 年汽车产业的一大创新，蔚来 ES8 也的确可以称得上是一个奇迹。

文章图片来源：蔚来官方