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要想实现“追寻伟大”的强大野心，最终的落脚点只能是品质，这一点，是广汽传祺创立的初心，也是十年来所坚守的事。

2018年的中国车市，苦涩大于甘甜，多数车企以负增长的表现结束全年。而整个车市，最终也以同比6.0%的负增长，创下了自1990年至今28年来的首次负增长。

但在一片大倒退中，总有逆风飞扬者，比如广汽传祺。

从广汽集团官方公布的数据显示，在过去的2018年，广汽传祺全年累计销量实现535,168辆，同比增长5.23%。这是继2017年后，广汽传祺第二次突破50万辆大关，其中12月单月销量为50,242辆，同比增长15.26%。

从2008年成立到2018年刚好十年，作为后来者，广汽传祺一直在以一种超常的速度实现成长和奔跑，并在品牌、规模以及利润率上均呈现跨越式增长，即便是在大环境放缓的大背景之下，广汽传祺依然稳步前进，跑赢大盘。

在这背后，广汽传祺到底做对了什么？

回顾此前广汽集团执行委员会副主任、广汽乘用车总经理郁俊曾经反复强调的：“要让品质成为品牌的竞争力。”在广汽传祺内部，不管是日程还是销量，甚至成本管理，都要为品质让路，这是这家创立仅10年的企业一直秉持的初心和坚守，或许也是成就广汽传祺一路向上的背后逻辑。

“中国质造”革命

众所周知，中国是世界第一制造大国，走遍全世界，都能看到Made in China的影子。据统计，中国有超过200种主要工业产品的产量居世界首位，尤其是随着互联网技术的加持之下，中国已经是世界上制造业规模最大、产业链最全的国家。

但另一方面，中国制造产品质量低、技术标准低、品牌附加值低等痛点和短板，也一直十分醒目，与发达国家存在着不小的差距。国人不惜飘洋过海地进行海淘，种类从奢侈品到化妆品，甚至电饭煲等日用品，也足以看出中国制造留给国人的印象。

中国是汽车制造大国，从2009年中国跃居世界汽车产销第一大国开始，至今已经连续九年蝉联全球第一。但客观而论，由于起步晚、底子薄，在造车这件事情上，中国自主品牌汽车在很长的一段时间里，都顶着“价廉质低”的帽子。

突围低端市场，打破品牌价值的天花板，一场中国制造的品质革命，早已势在必行。

2008年之前，广汽集团经历了发展上的黄金期，凭借广汽本田和广汽丰田这两大整车项目，广汽集团2007年的销售收入和工业总产值突破了1000亿元，利润和税收突破100亿元。在此基础上，广汽集团开始筹备自主品牌，怀着“集全集团之力打造自主品牌”的决心和魄力，在2008年创立了广汽传祺。

2016年从广汽本田来到广汽传祺任质量部部长的李建鲁告诉BC记者，传祺是真正的高起点，在跨越中国自主品牌所担心的品质门槛方面，有着先天的优势。他用了一个比喻形容，说传祺是“高起点的一张白纸，但白纸不白”。

譬如在人才方面，广汽传祺是零起点，人才全是举集团之力，从合资企业中调过来，在十年间，先后多次从广丰和广本调动了许多人来到传祺。而在生产体系和研发方面，通过整合本田精益管理和丰田生产方式的优点，最后形成传祺独有的广汽生产方式，走出了一条“定位高端、品质优先、创新驱动”的新模式。有了丰田和本田这两大在全球制造方面非常成功的标杆做参照，传祺起步就具有了世界的眼光，这也成为了传祺独有的优势。

由于大量学习和借鉴日系生产模式和体系，甚至在许多论坛上，总有一些车主这样评价传祺产品，他们认为传祺“虽然是自主品牌，但骨子里流着日系车的基因。”

“在全世界范围来说，丰田和本田生产组织方式目前是最优的，所以我们是站在两个巨人的肩膀上，本田、丰田两个结合起来，再加上广东岭南人特有的物质文化，这三个融合在一起就形成了我们自己独有的生产方式。”

传祺制造二部部长郭劲松2010年从广汽本田来到传祺，他告诉记者，1.0时代的生产方式和传祺工厂的确有浓重的广本影子，因为第一批建厂的老工厂长，刚好是广本的工厂长。等到建第二条生产线时，又引进了许多广丰的人。随着去年底杭州工厂，以及在建的宜昌工厂完成生产布局，传祺的生产方式将进入3.0时代，而这些，也正是传祺品质不竭的动力源泉。

传祺的坚守

前不久，由国际专业调研机构J.D.Power发布的2018中国新车质量研究（IQS）结果显示，广汽传祺连续第六年荣获中国品牌第一，继续领跑主流汽车品牌。其中，传祺GS8超越一众合资品牌，荣获大型SUV细分市场第一。

J.D.Power新车质量报告见证了中国汽车品牌的成长轨迹，也同样见证了广汽传祺最近六年来在产品品质方面的一路向上。在品质管理的创新领域，广汽传祺完全有资格被列为汽车行业的范本。

作为一个年轻的汽车品牌，十年来，广汽传祺一直秉持“品质至上”的初心，以“四心”品质（动心的设计品质、放心的零件品质、安心的制造品质、暖心的服务品质）为核心打造品质闭环与制造文化营销，实现了从汽车设计、生产流程、销售流通以及售后服务的全方位细节管控，打造出了一整套全生命周期质量管控体系。

毫不夸张地说，广汽传祺出于对品质的坚守，对零部件的质量标准甚至有时比丰田、本田还高。此前曾供职广汽丰田的传祺采购部总监卫海岗向记者举了个例子：“比如最近我们在GM6上的大屏，这块大屏跟奔驰是一样的屏，但有点漏光，我们定的标准就比竞品车型要更高，我们会跟供应商（马瑞利）从技术上去改善，对标准严格遵守。”

但有时候，坚持高标准的同时，也带来了成本的提高。卫海岗透露，传祺大多数车型的空调用的都是电装空调，成本确实会更高。新开发的GM6用了一体式尾灯，比一般采用的三段式尾灯，成本高出了20%。

“供应商要制造这种东西难度很大，最开始的合格率非常低，供应商对我们的意见很大，要保质保量做出这么难的东西，供应商希望我们把它改成分段式的，像GM8那种结构，但我们一直没改。”

谈到GM6的尾灯设计，广汽技术总监张卫国也感慨颇多，由于此前GM8用的是断开式全尾灯结构，但在GM6上，为了更漂亮，广汽传祺坚持要把断开式全尾灯改为贯通式，而在整个过程中出现了许多争议，广汽派了工程师到供应商现场与供应商一起优化每个细节，最终才实现了GM6贯通式尾灯的批量生产。

在与供应商的合作上，广汽传祺并非是简单的买卖关系，而是深度合作。卫海岗表示：“今后的竞争不是整车厂与整车厂，而是整条供应链。现在新势力造车，其实最缺的，一个是制造不行，更缺的，是供应链体系跟不上，这恰恰是我们传统车企的优势。”

事实上，到目前为止，全球零部件百强企业中80%为广汽传祺配套。而与供应商的战略关系，传祺的做法有点类似于丰田，丰田对于供应链有完整的管理体系，走到哪都带着自己的战略供应商，而在最近几年的北美车展中，传祺的展台上，也总会出现供应商伙伴的身影为其站台。

无论背后的努力多么艰辛，标准多么严苛，但对于消费者来说，品质好零缺陷的产品才是最关心的问题。在项目立项、研发的整个过程中，传祺本着“一次做对，每次做对”的自工序完结，始终坚持全面、全过程质量管理与监理，严格把好质量关。

在新十年的开局之年，广汽传祺一直保持着足够的危机意识，尤其在品质方面，就像李建鲁所说的，越是高速发展的时候，就意味着很多风险可能被好的地方掩盖了。

按照传祺的规划，在2030年之前，传祺品质要达到本田丰田的水平，这也意味着传祺要用20年的时间走完本田、丰田这些标杆企业80年才达到的标准。要想实现“追寻伟大”的强大野心，最终的落脚点只能是品质，这一点，是广汽传祺创立的初心，也是十年来所坚守的事。