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2019年6月27日，蔚来宣布召回4803辆ES8，原因是：这部分ES8使用NEV-P50电池模组，模组内的电压采样线束个别走向不当，可能被模组上盖板挤压而磨损绝缘表皮，造成短路，存在安全隐患。

紧接着，NEV-P50电池模组的供应商宁德时代也发表声明，称蔚来召回的ES8的电池包箱体与NEV-P50模组结构产生干涉，在某些极端情况下可能出现低压采样线束短路风险，存在安全隐患。

此前，电动汽车的安全问题在社会上已被热烈讨论。蔚来召回ES8的消息无疑是火上浇油，一经公布，这把火烧得更旺。

仔细阅读两家的声明，它们偏重的责任方有所不同。蔚来称，模组的电压采样线束个别不当，可能被上盖板挤压，模组的设计有问题。宁德时代则直接说，电池包箱体与模组结构干涉，布置有问题。

注：图片来源于正力蔚来官网，旨在说明电池包的部件之间的位置关系。此图非为事故车辆ES8的电池包内部结构图。

外界当然不可能拿到事故车辆ES8的电池包的数模剖开来检查，但还是可以做一个大概的分析。根据两家的说法，干涉的存在是肯定的。那么，先解释一下“干涉”。干涉就是零部件之间抵触、发生挤压，行话叫“干上了”，如图:

注：图片来源于网络。如有侵权，请联系删除。

看完上图，相信大家理解了什么是“干涉”。当然，ES8的问题不会是这么简单，电池包的结构复杂，零件众多，干涉不像上面的例子那么显而易见。但工程师依然可以借助设计工具检查出来，正如我们可以通过高德地图查到自己周围1公里内所有停车场的位置，设计工具也可以告诉工程师，某个零件跟它周围所有零件的距离、它是否与别的零件发生干涉等。

在汽车设计的过程中，干涉检查是非常基本的环节，整车厂的研发部专门设有总布置科负责这个工作。汽车零部件的干涉检查需要工程师具备丰富的经验和极大的耐心。经验丰富的总布置工程师掌握了大量不同环境下、不同性质的零部件之间的安全间隙值，积累了过往碰到的各种干涉发生的原因、条件、状况、后果。在布置零件时，专业的总布置工程师往往要求零部件开发工程师与周围环境留出足够空间余量，防患于未然。而具备足够的耐心，工程师才可能仔细地检查零部件周围所有的情况。汽车零部件几乎没有独善其身的，通常都要跟周围的零部件配合才能实现功能。尤其是线束这种延伸的、柔性的零部件，跟周围许多别的零件都存在位置关系，情况最为复杂。而ES8的电池包纰漏恰好就出在线束上。 

优秀的布置要求两个不需要接触的零部件之间留有足够的空间，更不用说发生干涉了。而事故ES8的电池包的上盖板或者箱体与电池模组之间发生干涉的地方，照理来说，本该留有足够的间隙，却恰恰发生了干涉。懂车帝御批：真该打板子。对此，负责电池包整体布置的蔚来应该负主要责任。

这里有一点要说明，蔚来本身重视电池技术研发，又因其特殊的“换电”模式，存在回收电池包、拆解模组再利用的可能性，所以采取了采购电池模组、自己组装的生产方式，电池包由南京工厂ESS 储能系统生产线组装。而其他电动车企，大部分一般直接采购整个电池包。比如特斯拉，松下作为供应商，为特斯拉提供完整的电池包。这样的话，供应商对产品内部结构负全责，如果出现同样的问题，就该是供应商的责任了。