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义乌基地全面采用沃尔沃工厂标准，积极引进世界顶尖级的先进高端智能设备来生产制造精品发动机。戴姆勒专家考察吉利发动机制造基地后表示：吉利发动机制造基地处于全球顶级水平。

装配线使用ABB机器人、ATLAS拧紧设备、自动涂胶测试等自动化设备，涂胶工位采用可以自动检测涂胶精度的国际知名品牌Cognex的摄像系统，关键螺栓拧紧工位采用全自动设备拧紧，前后油封压装采用伺服电缸压装，整条装配线三分之一工位为全自动无人工位，完全代替了人工及传统的设备搬运模式。

机加线采用柔性生产工艺，引进德国进口珩磨机、高压清洗机、高速数控加工中心和多条自动线，采用自动上下件、自动输送、高压去毛刺、真空干燥、冷却等先进工艺，设备精度和生产制造工艺均达到行业先进水平。

义乌动力基地制造精度可达微米级（一根头发丝直径约为40-50微米），故此也被称为世界级的“微米工厂”。如：0-5微米的智能制造精度，35万公里超长耐久验证，超行业标准46%。

制造基地缸体线、缸盖线采用国际顶尖GROB最新一代双主轴卧式加工中心，在线实时监控、调整加工精度，可以根据加工过程中，发动机缸体、曲轴、缸盖的热胀冷缩情况，在线自动测量对比，并进行补偿加工，补偿精度范围精确至0-5微米，并通过每一个零件的独有身份证，精确记录制造精度。

1微米分组“零失误”智能选配系统：高于行业标准50% 。

1.5TD发动机核心部件的曲轴孔、曲轴、曲轴瓦，在制造过程中会根据各自身份证记录的制造精度，按照每1微米分为一个组别，比行业标准高出50%。

在内装线上，如出现任一轴瓦的选择错误，都会自动发出警报，并停止装配，以此保证每一台下线的发动机的曲轴孔、主轴承瓦和曲轴、连杆孔、连杆瓦和连杆颈之间间隙，满足微米级设计标准，保证万台如一的一致性，全线质量防错率达100%。

0.5微米级的超级三坐标检测：万台如一的品质一致性。

基地检测设备采用蔡司、马尔、埃迪科世界顶级供应商，其中精密测量室负责品质抽检的终极“BOSS”是拥有“计量检测高级研究员”水准的超高精度三坐标测量仪，检测精度高达0.5微米，且常年保持恒温恒湿的高标准的环境。

“最恐怖”的滚压：耐磨寿命提升70-150%。

扛得住10.4吨的世界顶级压力：每一跟曲轴的都必须像著名的奔驰M254发动机的曲轴一样，必须扛得住来自世界顶级装备制造商赫根赛特独有的沉割滚压。主轴颈、连杆颈经过10.4吨世界级压力的反复滚压，把棱角压平、基础压实，经过0.1微米的精致抛光，变得圆滑、完美。

经得起1000℃的烤验：每一根曲轴要经过1000℃的高频淬火、回火，尽管外表坚硬程度提升一倍，但中心仍保持十足韧性。

“最精湛”的微米篆刻：2.5高滚比，快速燃烧更省油。

1.5TD发动机采用MASKING结构设计，实现2.5的高滚流比，MASKING设计精度高达0.05mm，在加工过程中需要极致的工艺精度保证。在缸盖加工过程中，采用2.5微米的超高精度保证加工精度。