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近期兰博基尼品牌的一则消息引起了买车君的注意，其利用3D打印技术生产呼吸机模拟器。

说起3D打印技术，应该很多人都感觉很复杂和距离很遥远。其实它的工作原理与普通打印机基本相同，差别之处主要是打印材料，普通打印机的打印材料是墨水和纸张，而3D打印机内装有金属、陶瓷、塑料、砂等材料。

另外，由于3D打印技术具备工艺精简、节约生产成本等优势，目前还被广泛应用于汽车、建筑、航空航天等产业，以汽车业为例，下文的车企都是通过3D打印技术来制造零部件，从而提升车辆的性能，说不定你家车辆的零部件就是3D打印机制造的。

保时捷

研发成果：全新形态全桶座椅

为了给保时捷的客户提供体验赛车运动的机会，保时捷发布了一款使用3D打印技术制造的全新形态全桶座椅，并且该座椅可以替代传统通用座椅，换言之，这个全新形态全桶座椅可以安装在保时捷的量产车上。

从官方的资料来看，该座椅采用新型材质打造，甚至有独特的结构，客户可以在硬、中、软三个硬度级别之间进行选择，不仅更加符合人体工程学，并且重量更轻和乘坐舒适性更好。

但是目前这套座椅并不是有钱就能拥有，因为它采用限量发售的形式，2020年仅生产40个，并计划用于保时捷911和718等车型当中。而体验过这套座椅的客户假如向保时捷反馈使用感受，那么官方会不断对这套座椅进行优化，并计划于2021年年中在个性化定制服务中上线。

布加迪

研发成果：钛制排气管装饰盖、钛合金刹车卡钳等

俗语有云，马力大一匹，不如减十斤。布加迪作为对速度有着极致追求的超跑品牌，对于车身的轻量化非常看重。而为了让新车的重量更轻，布加迪早前就确立将3D打印技术应用于量产车上，为Chiron Pur Sport和Chiron Super Sport 300+新车配备了3D打印钛制排气管装饰盖。

实际上，这已经不是布加迪第一次使用3D打印技术开发零部件。此前，布加迪已经为Chiron用3D打印技术打造一套钛合金刹车卡钳。要知道，钛合金有着削加工困难，抗磨性差等缺点，唯有3D打印技术才能解决。而布加迪用3D技术打印的卡钳仅有2.9kg的重量，相比使用铝合金打造的同种产品轻了2kg左右。不过，3D打印技术花费的时间比较长，据悉布加迪打造的卡钳共花费了45个小时。

宝马汽车

研发成果：金属敞篷软顶支架、车窗导轨等

其实将3D打印技术玩得比较好的品牌还是宝马汽车。从1991年起，宝马汽车就将3D打印零部件纳入概念车研发体系中，而在过去十年间，宝马汽车已经通过3D打印技术生产了100万个零部件，产量在汽车行业内达到顶尖的水平。

而近几年使用3D打印零部件的宝马车型主要有M850i夜空特别版、i8敞篷版等，其中，宝马M850i夜空特别版的外饰由3D打印技术制作而成，在实现更为精细复杂图案的同时，还将重量减轻了30%，大大提升了驾控性能和乘坐舒适性。

而宝马i8敞篷版采用了两种3D打印零部件，其一是铝合金材质的3D打印金属敞篷软顶支架，它相比传统注塑件重量更轻，同时刚性也更佳。其二是车窗导轨，该部件安装于BMW i8敞篷版车门内，可令车窗顺畅地开关。

本田汽车

研发成果：发动机的曲柄轴

如果说上述品牌车型都距离你太远，那么再来看看本田品牌。在今年3月份，本田汽车宣布其研发部门与软件公司Autodesk展开合作，设计了一款曲柄轴部件并采用3D打印技术制造样品，从而实现车辆轻量化并提升发动机燃油经济性。

也许你对曲柄轴的认识并不多，其实它是将发动机里的活塞摆动转化为旋转力的零部件，并且由于外形必须耐受燃烧压力，且随时维持转动平衡，所以多年来在设计上并没有太大的突破。而通过3D打印技术制造的曲柄轴打破了该局面，它能将发动机的重量减轻30%，同时性能也比传统的曲柄轴更优越。不过，目前该曲柄轴还处于测试阶段。

实际上，本田汽车一直都致力于使用3D打印技术及智能设计方案来优化汽车零部件的设计。目前，本田对座椅安全带支架、发动机控制单元及车架等多类汽车零部件都进行了升级，利用3D技术实现了部分零部件的大幅减重。看到这里，买车君不禁产生疑问，何时才将3D打印的零部件应用在量产车上呢？

可以看到，3D打印技术可以突破传统工艺的束缚，优化零部件结构，从而让车辆有更好的性能，所以除了上述品牌，福特、戴姆勒、奥迪和迈凯轮等车企也一直在致力于将3D打印应用于制造汽车零部件。但由于3D打印的普及度还相对较低，所以零部件的制造成本还比较高，这也是3D打印的零部件主要用于超跑的主要原因，不过相信随着技术的不断进步，其制造成本会得到逐渐下降，也许在不久的将来，普通家用车都用上了3D打印的零部件。