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4月21日，长安通过网络直播方式，带领消费者走进长安UNI-T生产制造基地，以全程可视化，带领用户参观了UNI-T的智能化生产过程，并为大家解读了UNI-T背后的生产故事、技术难点和先进工艺。

长安汽车UNI-T生产基地总投资25亿元，占地面积47.5万平方米，设计产能26万辆/年，历经14.2个月的建设和发展，于2018年5月15日正式投入运营。长安汽车UNI-T生产基地主要生产SUV、MPV等车型，生产线采用了先进的工艺和设备。

直播首先带大家参观的是冲压车间，总建筑面积25820㎡，有2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线，最高生产节拍达15（冲次数）/分钟，车间年最大产能达700万（冲次数），代表着当今国际最先进大型成套冲压设备生产水平。

冲压生产线是一条先进的智能化系统生产线，采用快速，高效的全自动换模系统，换模成功仅需要3分钟，提高了自动化线的生产效率及设备安全性，更加符合自动化线的柔性化生产要求，满足了现代化汽车，冲压工厂的实际生产需要。

冲压车间采用先进的液压垫技术，板料成型过程可以对参数进行控制，保证了零件很好的成型和刚性硬朗。冲压车间采用全封闭式的大型冲压设备，防尘降噪可以有效的将噪音分贝降到国家标准85分贝以内。

在冲压车间之后，长安在直播中向大家展示了UNI-T的焊接车间，焊接车间总占地面积为42000㎡，主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年。

自投产以来，冲压生产线的批量质量事故发生为“0”，白车身精度截至目前已攀升至98.9%，在长安汽车各制造基地排名第一。为了确保白车身精度，精度培育中心通过2台悬臂式三坐标测量机（瑞士进口海克斯康三坐标仪，最大承载重量≥8000Kg，可以满足大型SUV，MPV测量需求）、2台高精度激光跟踪仪、12副门盖总成检具，2套PCF综合检具及1套开口检具，将整车焊接主拼过程中对零部件来料、工装夹具测试、模具精度和过程控制进行100%无死角全过程监控，针对异常开展逻辑性关联分析和数据整合，让白车身焊接过程产生的异常无所遁形，凡0.8-1.2mm公差范围内问题得到100%全部规避，白车身精度监控较常规提升50%。

为保证底盘密封效果，长安引进了产自德国的康耐视鹰眼 —— 视觉检测系统，对挤胶效果密闭性能能100%验证。验证充分之后，即进入右侧的工位抓取前壁板，通过EMS（输送系统）传输至下车体组拼连接。

焊接车间还配置了产自德国库卡的117台机器人，100%实现零部件自动焊接与抓取，能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换，工位间采用现今最为稳定和效率最高的高速滚床传输，传输时间≤4S，较传统传输效率提升200%以上，实现了定位精确、运行平顺、传送高效，在长安汽车各制造基地处于领先地位。

焊接车间中的在线检测系统也来源于德国康耐视，目前在整车制造行业处于一流领先水平，是基于视觉检测和激光测量技术的在线非接触测量系统，突破传统三坐标抽样检测限制，可100%实现整车工艺尺寸波动监控，为工艺改进提供有效的数据支撑。

长安汽车UNI-T生产基地总装车间作为长安汽车面积最大的车间，车间总占地91500㎡，主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年。

为彰显智能、数字化总装领先能力，车间配置具有国际化一流品质的全智能、自动化设备149台，占比达80%，实现生产、设备、质量和物流相互间的决策智能化监控和管理。生产效率提高15%以上、资源利用率提高10%以上、产品研制周期缩短25%以上、运营成本降低15%以上、产品不良品率降低25%以上、关键制造装备运行监控率达到100%，总装车间制造智能化出于同行业领先水平。