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极致的造型究竟如何量产?解密长安UNI-T的诞生过程

2020年04月22日 11:56:01
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来源:车界微视

关于长安UNI-T的设计,我印象最深刻的是前脸造型。官方称其为“无边界格栅”,150颗菱形元素由中心向四周逐渐扩散,最终与前脸融为一体,同时大灯又隐藏在了两侧熏黑饰板之中,呈现出了极强的视觉冲击力。而这样的造型,不是随随便便就能量产的,这背后需要强大的工程制造能力作为支撑。

那么,长安汽车的制造能力究竟有多强?4月21日,在“长安UNI-T智造体验日”直播活动中,我们找到了答案。

据了解,UNI-T诞生于长安汽车重庆两江第三工厂,总投资25亿元,占地面积47.5万平方米,设计产能26万辆/年,历经14.2个月的建设和发展,于2018年5月15日正式投入运营。此外,该工厂拥有冲压、焊装、涂装、总装四个主要车间,UNI-T在经历了这四个环节之后,才会量产下线。

冲压车间主要承担的是大型外覆盖件的冲压生产任务,有2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线,最高生产节拍达15(冲次数)/分钟,车间年最大产能达700万(冲次数),代表着当今国际最先进大型成套冲压设备生产水平。并且采用了精益化、敏捷化、柔性化的生产理念以及同步控制、全自动换模、节能型数控拉伸垫、全数字化监控等关键技术,提高了生产效率、生产安全性和零件的品质。

焊接车间主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成,设计产能26万辆/年,最大产能为39万辆/年,并且配置了具有国际化一流品质的全自动化设备336台,自动化率为50%。其中,117台来自德国库卡的机器人可以100%实现零部件自动焊接与抓取,能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换,工位间采用现今最为稳定和效率最高的高速滚床传输,传输时间≤4S,较传统传输效率提升200%以上,实现了定位精确、运行平顺、传送高效。

涂装车间为水性3C1B+VOC末端焚烧工艺,采用底部挤胶、底部密封、喷涂机器人。而在涂装完全之后,车辆会被送入总装车间。

总装车间是长安汽车面积最大的车间,占地91500平方米,主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成,设计产能和最大产能同样是26万辆/年、39万辆/年。并且,总装车间的全智能、自动化设备达到了149台,占比为80%,生产效率提高15%以上、资源利用率提高10%以上、产品研制周期缩短25%以上、运营成本降低15%以上、产品不良品率降低25%以上、关键制造装备运行监控率达到100%。

写在最后

对于消费者而言,他们可以看到车辆的外观、内饰,可以体验到车辆的动力、配置,但却很难接触到车辆的生产过程,长安UNI-T此次“自曝”生产全过程无疑是对生产工艺有着绝对的自信。事实证明,长安汽车此举不仅打消了消费者的疑虑,更证明了其强大的工程制造能力。很显然,在未来的市场竞争中,UNI-T已经占据了先发优势。

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