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2020年5月19日，小鹏汽车自建工厂正式取得了生产资质，这意味着小鹏汽车成为造车新势力中为数不多拥有生产资质、自建工厂制造生产能力的企业。6月9日，肇庆小鹏汽车智能网联科技产业园（以下简称肇庆工厂）首次对外公开亮相，网通社参观了小鹏P7的诞生地。

在2017年12月，小鹏肇庆工厂已完成奠基仪式，并于2018年6月27日全面动工，2019年9月底竣工并试产，这是小鹏汽车全球首个自建的整车生产基地。肇庆工厂总体规划 3000 亩，厂区共设有冲压、焊装、涂装、总装、Pack五大车间，具备不同平台4种车型柔性生产能力，共计设置 264 台智能工业机器人。

肇庆工厂在立项之初，全面按照工业 4.0 标准打造，先进的 MES 制造执行系统，结合贯穿生产全过程的物联网技术和监控技术，可以实现生产信息可视化、设备信息可视化、工艺信息可视化、质量信息可视化。

同时，肇庆工厂目前配置了600余名高效且高素质的成员，78%来自主流主机厂，74%超过5年工作经验，其中工程师超97%为本科及以上的学历。

冲压车间

小鹏汽车肇庆工厂的冲压车间，是对标行业水平规划建设的，采用了6600吨大型全自动冲压生产线，该冲压线是由数控液压拉伸垫、直线七轴搬运机器人、德国进口数控成型装备等设备组成。冲压车间采用零库存和直线物流的设计理念，高速机器人搬送系统，生产节拍可达到12件/分钟。

焊装车间

焊装车间设有210台ABB焊装机器人，实现一二级总成自动化率达 100%，机器人主要应用于点焊、铆接、涂胶、弧焊、搬运抓取等工作。焊装车间具备钢铝混合车身制造能力，应用SPR自冲铆接技术对铝铝和铝钢进行连接，保证铝件链接强度。

涂装车间

涂装车间采用薄膜前处理阴极电泳工艺，用液态阻尼垫工艺替代传统沥青基阻尼板，并且不含磷，更加环保节能，产渣量降低94%，节能约25%。电泳漆采用的是世界品牌巴斯夫最先进的高泳透力油漆材料，车身电泳膜厚达到了较高水平。面漆采用了水性B1B2 2K清漆双层喷涂工艺，实现全过程机器人喷涂，漆面外观品质得到大幅度提高。

总装车间

总装车间采用高自动化的物料配给系统、AGV 机器人自动导航、全自动涂胶机器人等技术。其中，内饰线使用升降滑板，电池线采用EMS升降小车，实现人机工程的最优化。此外，全自动玻璃涂胶系统，可实现玻璃自动涂胶自动安装，并装有视觉识别系统，检测精度±0.5mm，安装精度±1mm。此外，总装车间采用全数字化系统，实现关键拧紧力矩、液体加注防错，确保装配力矩合格率100%，且100%可追溯。

Pack车间

Pack车间是按照丙级防火等级进行设计，采用AGV柔性线，结合精准的视觉系统和机器人作业，智能化的下线检测系统对每块Pack总成的绝缘性能、SOC性能、BMS功能等进行全方位测试，确保下线的每块Pack总成均能满足行业领先的IP68密封防护要求。得益于全面自动化，每一块Pack均需经过198项下线检测、89项电性能的严苛检查，确保质量一致性。

完成了整车生产车间的工序后，每一辆小鹏P7还要面临全路况的考验，厂内覆盖高速路、ABS路、涉水路、扭曲路、石板路、自动泊车等18种测试路面，实现车辆耐久、NVH、操控制动舒适性、密封、异响等基本性能测试和智能交互、自动泊车等新科技功能测试。此外，全车搭载31个自动驾驶传感器的小鹏P7，还会进行业内领先的自动驾驶标定，以确保软硬件相互匹配。

结语：凭借首款智能汽车小鹏G3在郑州工厂积累的丰富经验，于去年9月竣工的肇庆工厂，此前已完成数百台小鹏P7工程试制车的生产及SOP阶段的小批量试产，迅速跑通并验证整个生产和检测流程。按照既定计划，小鹏P7于2020年第二季度在肇庆工厂开始量产，并将在6月底正式开启对外交付。相信小鹏会给大家一个高品质的智能旗舰车型。