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根据保时捷于近日发布的新闻讯息显示，3D 打印现已被保时捷广泛运用于打造原型车架构，及经典车款备用零件等多个车辆制程技术领域。如今，透过与 Mahle、Trumpf 等伙伴的相互合作，保时捷现正针对引擎驱动零件所导入的积层式制程技术，缔造了全新里程碑，其首次配置于 911 GT2 RS 引擎中的活塞，便是以此创新技术打造而成。

保时捷表示以 3D 打印技术所产制的活塞零件，可针对其在引擎作动时所产生的负载进行强化。3D 打印技术活塞在重量上较传统锻造而成的活塞轻百分之十。此外，活塞上盖处设置一处封闭式的冷却通道，此为传统工法制造所无法达成创新技术。隶属保时捷先进驾驭研发部门的 Frank Ickinger 表示：「透过更新、更轻的活塞零件，我们得以藉此提高引擎转速，并降低活塞作动时的工作温度负荷，并提升燃烧效率。这使得可输出 700 匹最大马力的双涡轮增压引擎，可进一步获得 30 匹马力输出，并提高整体引擎运转的效率。」

3D 打印技术可衍生出多样化的科技，且所有零件与产品均无须额外制造特殊工具或模具便可逐层建构而成。因此，只要能将数据输入计算机进行分析，3D 打印机可产制任何几何形状的物品。而积层式制程对于人工智能所设计及强化的物理结构而言，是相当理想的造车工法。

911 GT2 RS 的活塞零件则采高纯度金属粉末结合 LMF 雷射金属熔合工法制成，激光束会加热、熔化金属粉末表面，使其形成相对应的零件轮廓。此工法项目由保时捷与两大合作研发伙伴 Mahle 与 Trumpf 共同发起；此外，由 Zeiss 所提供的精密量测技术也完美印证了以积层式制程所产出的零件，同样拥有出色的质量与效能。

保时捷目前已在多个领域采用积层式制程技术。举例而言，3D 打印成型赛车桶型座椅自 5 月起便得以配置于 911 与 718 车型上；座椅中央包含座垫与椅背软垫，部分由 3D 打印技术制成，未来将提供客户三种软硬度选项（坚硬、适度、柔软）。此外，保时捷经典车部门同样使用此工法再造塑料、钢与合金等现今无法用一般手法制造的备用零件；以 959 车款为例，装配在变速箱内的离合器释放杆便是由 3D 打印机制作。

截至目前为止，共计约 20项保时捷经典车的专属零件是由此工法打造；而这项科技无论是在技术或经济等面向，对保时捷的特殊、小型车款乃至于赛车运动项目都有极大的应用可能性。因此，3D 打印技术为保时捷在产品与造车工艺上提供巨大发展潜力，而这也将在未来让消费者更加深刻体验保时捷迷人且个性化的跑车魅力。