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近二十年，自主品牌的发展速度可以用“惊艳”来形容，从最初的只能生产简易车型，到如今的车型全覆盖，我们的自主品牌正在一步一个脚印将生产技术快速提升。而时至今日我们的自主品牌市场份额也在逐步扩大，已经隐隐有和合资品牌势均力敌之感，而这背后都离不开强大的生产制造技术及工艺。

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近日，我们有幸深入到上汽乘用车的上海临港工厂进行参观，亲眼见证了产品的整个下线过程。其中荣威品牌的车型几乎都是在这诞生的，要知道它可是上汽乘用车的主打品牌，而且近两年市场表现也是可圈可点，那么打造这样一个成功的品牌背后都是什么样的生产制造技术和工艺呢？让我们一起来了解一下。

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在揭秘制造工艺之前，先让我们了解一下这个工厂的背景，上汽临港生产工厂于2007年建成，是世界一流数字化工厂，位于上海市浦东新区临港新城重装备产业区，占地面积达120.71万平方米，年产能达到57万台，拥有冲压、车身、油漆、总装4大工艺车间和1个发动机工厂，并且严格按照上汽全球质量标准建设和管理，确保在未来30年内都能保持领先性。上汽临港生产工厂传承了上汽“四化一高”的制造体系，以最先进的生产设备、最好的生产线、最优的制造体系和最严格的质保检测，持续为上汽乘用车旗下明星品牌车型提供强大的产能与品质支撑。

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我们这次主要参观的是车身和总装两个车间，是整个工厂重要组成部分，下面我们先来聊一聊车身车间。

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上汽临港工厂车身车间占地面积53745平方米，共有477台焊装机器人，先后承担荣威RX5、荣威eRX5、荣威ERX5、荣威MARVEL X、荣威RX5 MAX、荣威RX5 PLUS等7个平台14种车型的生产任务。目前荣威RX5、荣威RX5 MAX、荣威RX5 PLUS等车型焊接自动化率均达到100%。

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车身车间共有涂胶、焊接、扭矩、尺寸、表面等五大工艺。车身车间最主要执行的就是焊接工艺，从冲压车间中制造好的各种冲压板件，将在这里完成各种焊接、定型。白车身的焊接工艺是否良好，直接决定车辆刚度，同时对行驶性能、舒适度和安全性都有特别大的影响。

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整个流程也是井然有序，从冲压车间生产出来的冲压钢板，将根据分类运输到各个分类总成的生产线上。分类总成包括发动机舱总成、前地板总成、后地板总成、左侧围总成、地板总成、右侧围总成、顶盖总成等，通过自动焊接流水线完成焊接定型，组成白车身的基本框架。下一步将定型后的白车身转移到补焊区域，通过补焊增加车身的焊接点，以此加强车架刚性。最后还要安装好车门、发动机盖、行李箱盖和侧翼子板等车身覆盖件，并通过表面质检调整，确保进入油漆车间的白车身都是合格产品。

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在整个车间的制造技术上,采用了全自动化的柔性生产线：机器人换枪、焊装品质检测均实现全自动化操作，不需要人的参与。目前Opengate工位共由AS、EP、ZP三种Gate（相当于3个平台的车型）及8台机器人组成，可以实现车型自由切换的柔性生产目的；车身车间内配备477台焊装机器人。全自动机器人依次拾取各个零部件进行组装、焊接，加工环境整洁又井然有序；车间还采用激光焊技术、在线测量、多重表面质量检验等技术以保证最后的车身质量。

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总装车间采用T型厂房布置，总占地面积36077平方米。车间广泛应用了合资生产工厂采用的无人化物料运送技术和合车技术（SPS无人化物料运送技术、AVG磁导自动导航合车），配合环形滑板技术和塑料板链技术，高效的自动化水平大幅提升了生产效率，平均76秒1辆整车下线，实现人机工程最优化。目前有荣威RX5、荣威eRX5、荣威ERX5、荣威MARVEL X、荣威RX5 MAX、荣威RX5 PLUS等主要车型在这里进行内饰主线、底盘主线、最终线相关零部件的高精度组装工作。

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另外，总装车间还有9个综合检验环节、超500项目的整车检验线，对车辆电子电器、行车功能、发动机舱、底盘、内外饰、漆面质量等进行全面检查，确保产品的品质。

在具体的工艺流程上，共有内饰主线工艺流程、底盘主线工艺流程、最终线工艺流程、分装工艺流程四大工艺流程。

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其中内饰主线主要工艺流程包括：拆除车门，在车内安装线束、ECU、天窗、刹车泵、风机、仪表台、ABS、顶篷、地毯、安全带、挡风玻璃等零部件。

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底盘主线采用了空中摩擦线技术，具有传输速度快、无噪音、无油污污染、维修检查方便等优点。其主要的工艺流程包括：安装油箱，拼合发动机和后桥，安装排气管、前端模块、后保险杠、前大灯、座椅、前保险杠、轮胎等零部件。

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车辆从底盘主线转到最终线，将由高端自动加注设备为其加注空调液、制动液、发动机冷却液、风窗洗涤液，进行踏板力测试，再加注燃油，进行ECOS检测、车门安装等步骤。

而分装工艺流程则是配合主线工艺的分装包括车门分装线，动力总成分装线，动力总成分装线，后桥总成分装线等。

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质检其实是总装的最后一步，但在临港工厂整个质检的过程非常严苛、繁复，所以值得单独的和大家聊一聊。

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总装车间主张“管理溢出，质检越位”，每个工序都进行自检+互检+质检三重检测，任何一步出问题均一票否决。

在总装车间通过总计119套高精度电动动力工具对整车关键螺栓进行精确扭矩控制，出现问题即停线，并保证所有数据可追溯。

每一辆车在组装完成后，还需要经过四轮定位、灯光轴照度检测、驾驶辅助标定、高速综合转鼓测试、底盘&尾盘检测、雨淋、CARE检测、路试以及制动力检测等全方位多环节质检，才能真正走完整个总装车间的流程进入仓库下线。

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无论是硬件水平还是软件实力，上海临港工厂都称得上是世界一流的现代化工厂，其为荣威车型的高品质提供了基础保障，是荣威品牌面对市场自信与底气的根本，“用实力说话”才是汽车存量竞争时代下的根本之策，相信荣威品牌未来也会拿出更好成绩来面对这个竞争时代，我们也会持续关注。