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丰田汽车的可靠性在全世界都有口皆碑。

不提远东的二手车市场，也不需要去非洲荒野看那些服役40年的陆地巡洋舰。就在我们的身边，也完全不难找到20多万公里、30多万公里的丰田车型，在香港，甚至有车主让自己的爱车跑了100万公里之后继续努力工作。

当然，产品出色的可靠性，背后当然是强大的生产线。从生产线上林林总总的细节之处，就能看出丰田的与众不同。

丰田生产方式为何成为行业的模版？

福特汽车发明了流水线生产模式，让汽车能够大规模生产，从而走进千家万户。

丰田的精益生产，精髓是即时制和“自働化”。

即时制的英文简称为JIT，即Just In Time，及时的以正确的数量下单，正确生产和运输零件，从而提高效率，同时避免了大量库存的尴尬情况。

“自働化”则不同于自动化，而更讲究工匠精神，讲究人和机械的配合。在广汽丰田位于南沙的工厂中，就有许多在生产一线工作了十多年的员工，以丰富的经验打造高品质产品。

一次合格率99%意味着什么？

为了保证产品的高品质，丰田的生产线中还有独特的安东系统防止不良品的流出；如通过刀具检测装置，加工刀具在破损时设备会自动停止，就会在安东系统上显示异常，此时，作业者会立刻确认异常内容并处置，调查原因。

比起组装之后再进行检查的方法，丰田在生产的各个阶段都有检查环节，以防止不良品流入下一个环节中。与此同时，丰田还在不断改善生产的工序，并引导作业者不断提升技能水准，正向反馈于产品品质。

插句话说说这次参观的见闻吧，在广汽丰田南沙工厂中，生产一线除了年轻人，同样不乏多位在生产线工作了十多年的作业者。对广汽丰田来说，这些作业者丰富的工作经验，都是无可取代的财富。好比日本的寿司之神，他多年来的努力，让他出品的寿司号称“值得花费一辈子排队等待的美味”。

在广汽丰田南沙工厂生产的产品中，一次就能合格的概率是98.9%。相比起来，国内汽车行业平均生产线一次合格率大概为90%左右。

就连丰田的供应商，同样也要遵循精益生产的标准提供零部件，而丰田同样会对供应商的生产进行指导。以2019年广汽丰田的数据，其供应商零部件不良率为0.36PPM，即100万个部品中只有0.36件不良。

你能在广汽丰田南沙工厂看到什么？

进入中国市场的数十年，丰田已经在天津、广州、成都、长春合资建立了6个整车工厂和4个发动机工厂。其中，广汽丰田位于南沙的工厂又是最有代表性的“模范工厂”之一。

共线生产多款车型，是提高生产线效率的好办法，这在许多汽车厂家的生产线中都能见到。而在广汽丰田的南沙工厂，更有多车型通用的总拼工位夹具，不再需要生产6套车型而准备6种夹具，而以同一个主夹具做到多车型通用，精度控制范围也能控制在±0.02mm内。

在焊接车身的生产线，每台点焊的机器都配备了丰田独有的电极头整形机：

机器人每焊接一次之后，会将电极头在整形机里打磨一下，确保每一个焊点都是标准焊点，规避了焊核不良、焊点毛刺、面品质颗粒不良等现象，更保证车身的强度和安全性。

在生产线中，激光会随时对车辆前部、侧边、尾部进行精度测量，并为焊点拍照，如精度超过了±1.5mm，机器就会进行自动报警。

在参观工厂的时候，工程师还说了一个故事：

广汽丰田首次在威兰达车身上使用了铝板，实现了车身轻量化。但由于铝板的硬度低，冲压时对异物更敏感，还容易开裂。这就需要专门的吹气装置分离材料上的异物了。

但在开发吹气装置之外，工程师们聪明地在模具表面加工了1mm网格状沟槽，能让异物掉落到沟槽里，避免与板件接触，提高板件的质量。别小看这1mm网格状沟槽，丰田还为此申请了专利。

新车型的TNGA架构，会对丰田的生产线有什么影响？

在使用了TNGA架构的新款车型中，我们不能发现许多以往只在中高级车型上出现的配置，都一起下放到了入门级车型上。好比广汽丰田的雷凌车型自换代起，就全系标配了8个气囊，配置在紧凑级车型中相当罕见。

这背后，是TNGA导入之后，各车型核心优势零部件通用化的思路。

当然，使用更多的优势零部件不仅对消费者利好，对丰田来说，也因为更大量的订单让精益生产发挥优势、摊平成本。这就好比，为什么团购的蔬菜水果总是要更便宜了，就算是高级水果，多人拼团也能拿到一个相对合适的价格。

但相对的，TNGA属于更先进的架构，生产线也会进行相应调整。在GTE（广汽丰田发动机有限公司），为了提高TNGA发动机的性能，低压铸造工序也改用了流动性更好的无机中子砂，并搭配无烟、无异味的水玻璃无机黏合剂。

写在最后：

细节总能在不经意间影响整体，一台汽车一步步的生产过程，同样会对它后期的可靠性产生影响。依靠一步步优化，丰田提升的并不止是产品合格率，更是车型的品质。

从TNGA架构的雷凌、凯美瑞、C-HR等车型的销量中，想必不难发现消费者对丰田品质的认可。你的身边有丰田车主吗，评论区分享你们之间的故事吧。