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随着自动化工业的快速发展，让中国整车制造产业的效率不断提高。作为上汽乘用车第四大生产基地，被官方誉为上汽创新发展的“航母基地”，在这座新时代发展下的制造流水线，已经达到了“柔性化、数字化、自动化、数据化”的标准，历时17个月就实现了竣工投产。这次我们来到上汽宁德全新自动化工厂，探秘该工厂是如何自动化和智能化生产的。

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上汽宁德智能工厂位于福建省宁德市三屿新区，紧邻沈海高速和沈海高速复线，宁德基地总投资50亿元左右，总用地面积2100亩。该工厂采取“一次规划、分期实施”的规划策略，以整车规划、供应商园区规划、物流运作规划相结合，整体布局、同步实施。具备整车生产的冲压、焊接、涂装、总装等四大工艺，主要生产荣威、名爵等品牌的新能源及传统能源乘用车，布局国内市场以及东南亚等海外市场。目前，规划一期项目年产能24万辆，最高产能可达30万辆，可满足新能源整车与传统燃油动力整车共线生产的需要。此外，值得一提的是其总装车间共占地14万平米，是亚洲规模最大的总装车间。

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而将工厂选址在福建宁德，也与上汽集团发展新能源战略布局是密切相关的，因为中国目前最大的电池供应商“宁德时代”就在当地，实现了车企与电池供应商之间“最短距离”，高效的电池供应体系能够有效减少电池组运输过程中的不安全因素，电池的可靠性、安全性得到提升，而且也大幅度降低了物流成本。目前，由该工厂负责生产的CLEVER纯电动小型车和名爵eHS的电池组就是由宁德时代供应。

此外，在上汽宁德工厂两侧的工业区，还拥有几十家知名品牌的汽车零部件供应商，合理的产业化布局为整车制造提供了方便快捷的生产链。除了全面高效的供应产业链外，上汽宁德工厂还具备目前最先进的自动化工艺设备、工业物联网、大数据以及人工智能技术，充分体现了当前国内自主品牌在汽车制造业的技术高度。

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车身车间与冲压车间为贯穿式设计，总占地72576㎡，由三条30JPH分拼线、两条40JPH主线、一条60JPH装调线组成。车间自动化率较高的车间，共有511台机器人、四套在线测量系统、三套激光焊设备，总焊接自动化率可达99%。

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在车身车间通过机器人大数据智能诊断技术，对1000多种设备进行主动式预警，降低非计划停机时间20%。所以该车间内的工人较少，工人主要职责是复查和排错。

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除此之外，车身车间还具有高柔性化生产线和机运线以及物流运输“零”叉车等技术亮点。通过智能机器人可完成自动化点焊、激光焊、螺柱焊、CO2 焊、自动涂胶、自动铆接等工序和工艺，不仅提升了车辆生产过程中的效率，而且还提升了精准度。

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车间内零部件运输全部采用的是AGV小车，在车间内可见这款小车能够自如地穿梭在车间的各个角落，不仅节省了人工运输的时间成本，而且无需人工帮助就能准确无误地完成各项任务。

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总装车间配备200多把高精度电动QCOS扭矩枪，确保螺栓紧固到位。同时引入协作机器人及视觉识别系统，更好的保证整车装配质量。

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虽然工厂全面采用自动化生产，但在一些生产线上，工人依然是很重要的一部分，如仪表盘的装配以及底盘的装配，都需要工人来协助完成。再通过上汽的大数据中心，实现异常信息监控和精准控制，使得生产线上一次拧紧合格率达98%。

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上汽宁德工厂采用的是高柔性化生产线和机运线的分线和主线都具备4平台6车型混线生产的形式。当燃油车架和新能源车架在通过机运的“一字”道岔时，系统会自动进行判断，满足分拼线和总拼线的自由匹配。可实现1分钟一辆车的整车下线，这是传统汽车生产无法比拟的。

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上汽宁德工厂作为中国汽车制造业实现数字化、智能化以及自动化转型的产业基地，在创造高效造车的的同时也开辟出了新的转型道路。未来，相信在上汽宁德智能工厂会开启更大的创想，生产出更多更优质的新车型来满足国内外消费者的用车需求。