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大众品牌对于国内用户而言，一点不陌生，甚至有些亲切，因为它早已红遍中国大江南北。在合资车企中，上汽大众算是第一梯队中的选手，旗下的POLO、朗逸、帕萨特、途观L等车型，都是家用车中的佼佼者。那么，既然是我国合资车的代表，究竟一台帕萨特是如何走近千家万户的呢？今天，我们就来看看帕萨特的诞生地——上海大众南京工厂。看看一台帕萨特如何从一块钢板到初具形态，变得有模有样的。

上汽大众南京工厂成立于2008年4月，位于南京市江宁经济技术开发区。该工厂是上汽大众第四个整车生产基地，是首个建设在上海之外的工厂，年产达到36万辆。这里曾经是那个“走遍天下都不怕”的桑塔纳生产基地，后来成为帕萨特以及帕萨特PHEV车型的生产基地，如今国内市场销售的帕萨特均出自该工厂。一台合格的帕萨特需要种种“软硬兼施”的测试才能够成功走出这个工厂。

我们先来看看制造它的硬件标准。造车离不开冲压、车身、油漆、总装这四大工艺，而走进南京工厂，我们会发现车间的流水线，基本已经实现自动化生产，大大提升了生产效率，高度自动化能够实现产品工艺的提升，这也是一台高标准汽车的基本要求。

南京工厂的自动冲压线为大众集团以及国内第一条高速自动化冲压生产线，由一台2100T和五台1200T压机，7台横杆式机械手，4台KUKA机器人以及高速拆垛系统等构成，最高连线冲次高达15次每分钟，实际每分钟最多可以生产零件60个，同时这里采用了先进的自动化换模系统，效率提高了3-5倍，仅需10分钟就可以完成两套模具的互换。

车身车间同样是高度自动化，千余台的进口KUKA机器人，被广泛应用于车身点焊、激光焊和涂胶等工艺，能够实现更高效率和更高要求，同样是提升产品工艺的步骤之一。

聊到激光焊，首先要知道激光焊接技术，能够通过1400度的高温瞬间将车顶和车身的钢板融合在一起，能够真正实现分子层面的融合，提升整车的强度，减少因车身运动过程中出现的形变。帕萨特的车身激光焊接长度达到3646mm，通过这种焊接工艺提升了整车的强度，进一步增强安全性。

如果你认为一台帕萨特是通过冲压、焊接、涂装、总装就成功的下线，等待交付的话，那么这样的造车是过于简单的，当一台帕萨特生产制造完成之后，还需要通过一些软件来进行了车辆的进一步试验，比如舒适性检测、雨淋试验、声学密封性检测、车内电器功能检测等，另外，车内气味实验、螺栓实验、金属实验、色差检测、功能液体实验的质保实验都需要一个个实现，只有通过层层试验，才能够真正走出工厂大门。这里我们就详细说一下比较有趣的气味实验和声学密封性监测。

车内气味关乎到车内驾乘人员的舒适性和健康，内饰味道成为了新车值得关注的问题，针对这一需求，南京工厂内部组还为此组建了一个“金鼻子”团队，这个团队是专门负责模拟用户角度，对车内汽车进行一个主观判断，毕竟新车所有零配件均为新品，塑料等工艺更容易产生味道而影响了车内健康指标。

“金鼻子们”不仅可以熟练分辨出105种气味类型，还能够对每一种气味进行精准的定位和等级鉴定。另外，还要将封闭的车辆进行辐射烘烤，使车内温度高达65℃后，再对车内的味道进行了评价，只有车内空气质量达到标准，才能够成功的走向下一个环节，只有健康的乘客舱才能够真正的交付给用户。

另外，我们国内用户非常在意一台车的NVH表现，也就是车内的静谧性，对于帕萨特这样的中高级轿车，无论是消费者还是工厂，都有着较高的认定标准，为此，南京工厂也下了大力度。比如，在帕萨特前后门匹配的平整度要求上，需要做到前门比后门高0.1mm到1.1mm，但是前门不能低于后门。这是由于前门与后门平或者略高于后门，在高速行驶时不会产生较大风噪，但当前门低于后门时，高速行驶，会在后门处有个明显的撞风面，风噪会增大，影响整车静音控制并进而影响用户的体验。而就是这1mm之内的坚持，可见帕萨特对于整体细节的高标准与严要求。

“工欲善其事，必先利其器。”这20年来的造车经验，从桑塔纳到帕萨特，南京工厂有了一套自己的高标准造车工艺，这也是帕萨特始终是中国汽车的常青藤车型的原因，离不开背后的努力和付出，只有严谨的造车工艺才能够打造出色的产品，所积累的经验在每一台帕萨特上都有体现。

文/孙博伟