凤凰网汽车

​众所周知，伊兰特车系在现代品牌的发展中有举足轻重的地位，特别是在中国市场，几乎可以说陪伴了当下的80、90后们，无论是出租车、公务车还是私家车，历代伊兰特车型的影子都随处可见。事实上，早在2009年，伊兰特在国内的保有量就已经突破了70万辆，成为继凯越和捷达之后，第三款保有量突破70万辆大关的单一车型。

从去年开始，随着北京现代第十代索纳塔、第七代伊兰特以及途胜L的相继上市，现代汽车第三代技术平台i-GMP也被推到了公众眼前。而作为韩系走量先锋车型的伊兰特，也因为使用了全新i-GMP平台以及全新设计语言，在产品竞争力上有了全面升华。这一点，从销量上也得到了直接印证，2021年上半年，第七代伊兰特累计销量超过了6万辆，月平均销量依然保持在万台水平，再一次成为了A级车市场的“中坚力量”。

以i-GMP平台作为优势核心点

去年10月25日，当第七代伊兰特上市时，现代汽车用“感性运动”设计语言让其第一时间俘获了许多人的芳心，同时，第七代伊兰特在操控、安全、空间、能效上的全面进化也让这款车在同级别竞品中脱颖而出，而这一切不得不归功于第三代i-GMP技术平台。

据悉，现代汽车从2008年就开始研发第一代平台，搭载车型就包括红极一时的第八代索纳塔，在现代汽车看来，建立平台化生产概念能够根据用户需求迅速进行投产，并能够与其它车型共享新技术；2015年，现代汽车研发了第二代平台，进一步提升了安全性并更加强调车辆的运动性能，受益者就是第九代索纳塔、途胜、领动车型；2019年，第三代i-GMP技术平台横空出世，并且在此基础上同时衍生出了开发中小型车的C平台、准中型的N平台，以及大型车的M平台。与之前的平台相比，第三代平台在设计、安全、能效、操控、空间方面做到了全面进化，第七代伊兰特、第十代索纳塔、全新途胜L也因此在产品竞争力上有了进一步飞跃。

以第七代伊兰特为例，在外观设计上，除了采用几何形体设计方式将“感性运动”风格发挥得淋漓尽致外，拥有凌厉折角的尾灯设计也让这款车更具现代设计之美。与此同时，由于第三代i-GMP技术平台具有短前悬，长后悬，低重心的特点，由此为这款车带来的更加低矮的车身高度以及更加修长的侧面设计风格，也让其运动风格更加明显。

在空间方面，得益于第三代i-GMP平台，第七代伊兰特在轴距上达到了同级领先的2720mm，车身宽度上也增加至1810mm，带来更加协调的视觉效果的同时，为车内乘员带来了更好的乘坐以及储物空间。此外，第七代伊兰特在整体重心下降的同时，还最大限度地保持了车厢地板的平坦性，极大提升了车内空间利用率，这一点是其它车企很难做到的。

安全性一直是购车要考虑的重要因素之一，现代汽车也深谙此道，第三代i-GMP技术平台在车身轻量化的同时进一步提升了车身强度。除了采用更多超高强度钢以及热成型钢使车身平均强度增长了10%以上，更是利用多重骨架架构发动机舱，充分有效的将冲击力进行分散，最大限度保证驾驶舱安全性。另外，i-GMP平台通过特殊的结构设计，在车辆发生偏置碰撞时，还能使车身从偏转变为侧向滑出，防止车辆在发生旋转时使乘员头部或颈椎受到损伤，有效保证了行车安全性。

在能效方面，第三代i-GMP平台为第七代伊兰特融合了轻量化车身优势，在采用高强度车身结构的同时，车身重量反而比老款车型轻了84kg，并且更加优化的空气动力学特性也进一步提升了燃油经济性。另一方面，得益于现代汽车SmartStream设计理念，第七代伊兰特还配备了两套动力总成，一个是1.5L结合CVT的节能组合，另一个是1.4 T加 7DCT的高效动力组合，充分满足了不同消费人群个性化的用车需求。

得益于更高的宽高比、更低的重心，第七代伊兰特在高速行驶时更加稳定，另一方面，现代汽车对这款车的悬挂还进行了全新优化，让车辆底盘对转向的响应速度更好，让驾驶者拥有更佳操控体验。

以此来看，i-GMP对于现代汽车来说不仅仅是一款新的技术平台，更是将基于这个平台上的现代汽车主力车型进行了全面进化。相较于一款车来说，一个平台的优势更能彰显这个品牌在整个行业的技术优势，而这也恰恰是第三代i-GMP平台对于北京现代的意义。

智能化制造体系是品质保障的关键

对于一款车来说，拥有好的技术与设计思路是前提，但真正能够满足设计标准落地才是关键所在，而制造则是这其中最重要的一环。据悉，第七代伊兰特的诞生地就在北京现代杨镇工厂，该工厂既是北京现代的主要制造工厂，同时也是北京现代智能化工厂的代表。

据悉，杨镇工厂于2012年6月投产，占地面积154.3万平方米，总投资金额69亿元人民币，现有员工2565人。工厂主体结构由冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间及发动机工厂组成，年产能达到45万辆乘用车和30万台发动机，目前主要生产伊兰特、胜达、新名图EV等车型，整体生产制造水平在亚洲处于领先位置。

作为北京现代“人性化、自动化、智能化”旗舰型工厂，杨镇工厂采用全球领先的柔性生产体系，能够对产品制造全过程、成本、物流、安全、员工、时间、售后服务以及可持续性等要素进行智能化管理。

其中，冲压车间拥有S1、S2 两条冲压线，两条冲压线使用5400吨组合式全自动压机实现100%全自动冲压，大幅度提高生产效率，同时也保障新车质量。冲压车间内更是拥有着世界顶级天车——德国DEMAG天车的尖端设备技术加持，冲压车间更换模具的时间缩短至6分钟，稳居国内领先水平。

车身焊接质量一方面影响着整车制造工艺水准，另一方面对于车辆被动安全性也有着举足轻重的作用。北京现代杨镇工厂的车身车间机器人数量两倍于员工数量（机器人461台，员工218人），已经实现了高度自动化生产。车身焊接自动化率达到了100%，让员工工作强度更低的同时保证了焊点质量。

同时，为了进一步保证下线质量，车身车间内的ACS质量在线监测工位上，采用了自动检测系统设备，由机器人在线测定白车身的精度，根据测定数据的偏移量，对车身在线实时监控、分析精度误差散布倾向并及时发现问题，对出现问题的不合格车身及时进行修整，预防不良品的产出，确保稳定的自车身质量。

总装车间采用的是满足多车种的柔性生产线，能够根据订单实现多车型混线生产。同时，车间整体使用质量完结系统把控品质，对于供应厂家到生产工厂到物流停车场整个过程的质量信息，以系统化方式汇总整合并将不良问题实时反馈至责任部门，对于品质的把控从始至终。

在最终的组装检测上，既有常规的四轮定位、制动、灯光检测，还有专业的试车跑道进行整车的路试检查。另外，还包括专门的PDI售前检查，从漆面质量、内饰划痕等进行全方位检查。北京现代杨镇工厂遵循着整车100%全检，100%检验合格才能出厂的原则。

在质量把控方面，北京现代采用的质量完结系统，从供应链，到生产线，再到物流，每一台车的整体制造过程都被系统化的记录了下来，系统具有检查结果实时输入与查询、维修反馈、防止不良车辆流出等功能，同时该系统还集成了拧紧机、加注、检测等重要质量设备的信息，很大程度提高了质量管理的时效性，有效预防了不良车辆的流出，并形成车辆检查履历，易于进行不良品追溯，足以证明其对于品质的保障与信心，

结语：在智能化生产与第三代i-GMP平台加持下，第七代伊兰特基于其在中国市场的知名度以及影响力，注定会使其走得更远。但更为重要的是，北京现代强大的制造体系以及质量把控，让北京现代的每一款车在质量以及产能上都更有保障。

下半年，北京现代首款MPV和基于电动化专属E-GMP平台打造的新车也将推向市场。更为丰富的产品矩阵、智能化生产、先进的平台化技术，定能助力北京现代实现销量快速增长。