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大家好，我是方言。

作为一个汽车编辑，每年固定会参观车企的生产基地。正是因为看的够多，所以自然有了分辨车企生产管理差异化的能力。

简而言之，就是能够分清楚谁家的生产工厂更好一点。

在近日，岚图4.0数字工厂迎来了首次公开亮相，奥运冠军田亮、知名主持人李锐、KOL博文和小歪、岚图MATE赵旭辉以及岚图FREE大定车主李晓安在冲压车间、焊装车间、涂装车间、树脂车间和数字化总装车间完成多项挑战互动。

当然，工业4.0只是听起来不明觉厉，其如何利用信息技术对生产进行变革，更是一个空洞的感受。实力究竟几何，我们不得而知。在此，笔者总结了岚图4.0工厂的一些肉眼可见的优势点。

1、冲压车间：最高可4秒冲压一件。

2、焊接车间：自动化率99%。

3、涂装车间：支持6种以上颜色定制生产。

4、总装车间：100%可追溯品质问题根源。

岚图冲压车间和焊装车间有何不同

为何称自己是4.0工厂。岚图汽车COO蒋焘认为，“岚图世界级数字工厂是以东风汽车52年造车经验为基础，充分利用第四次工业革命和技术革新带来的红利，整合全球先进的制造技术和理念，大量采用IoT、大数据、边缘云及AI等全球领先技术，打造的符合工业4.0标准的世界级数字工厂。”

首先是冲压车间，冲压件就像人的骨骼，支撑着汽车，其重要性可想而知。相对于某些品牌采用普通压机+机器人自动线。其压机速度慢，停顿时间长；而当速度加快，压机就容易出现故障，稳定性差影响效率。

岚图采用的是全自动高速伺服压机线，生产速度为7秒钟1件。高速伺服压机线的优势是生产效率高，冲程速度快，换模速度也远超国内压机。如果你对7秒钟生产一件冲压件无感的话，可以做一个对比。早在2005年之前，在两班倒的情况下，每天的冲压产量不过300件而已。

压机速率快，冲压件生产效率高，能支撑几十万产能也就不足为奇。车企追求的是成本品质和时间的平衡，低成本高效率制造高品质产品，以获得足够大的利润。

走进焊装车间，这个车间是比较能体现一个工厂自动化差距的地方，一般而言自动化率越高的焊装工厂意味着焊接精读高，且质量稳。过去自主品牌里，前后地板、内轮罩、防火墙、侧框等等的焊点位置均为人工焊接，这也会对车身强度和刚度产生一定的影响。

所以，焊接工厂自动化率越高可以视为评价一家车企先进与否的标准。关于岚图的整车焊接工作全部是由400余台机器人自动完成，其焊接自动化率99%。

此外，不同于其他主机厂多采用一条专线，最多仅能满足两款车型的焊接需求，岚图所有车型全部在一套设备上柔性化作业，可兼容多达6款不同车型的焊接需要，也是行业领先技术。

涂装车间和总装车间有哪些门道

通常来说，出于技术保密和工艺要求的需要，车企很少向公众开放涂装车间。

从工序来看，整车的涂装包括预处理、电泳、涂胶、喷涂等几个步骤。在此前的冲压和焊装工艺中，金属表面会附着到各种保护油、润滑油、助焊剂和粘接剂，而要让车身在电泳中获得光滑平整、耐腐蚀的涂层，就需要将这些化学制剂先清洗干净，并且进行化学处理。

如果把电泳比作汽车车身的“泡澡”，预处理就是下澡池前给金属白车身洗一个澡。然后就要进入下一个步骤：涂胶。在这个步骤中，车身的焊接缝隙将被涂上密封胶，以起到密封的作用。这里用的密封胶类似于家庭中卫生间使用的防水密封胶，既有弹性，又能很好的隔绝水分。

众所周知，汽车生产车间包含冲压、焊接、涂装和总装工厂。岚图在此基础之上多了一个树脂车间。而这个树脂车间是作何之用？引起了笔者的兴趣。

岚图将树脂车间与涂装车间拆分开来，全自动树脂车间配备全球最大吨位3300T的双螺杆注塑成型机，能够高效、快速地实现保险杠和翼子板成型切换。通过螺杆旋转把塑料粒子从固体变成融融状态，半液态，然后用压力把它打到膜腔里面，冷却成型，属于全自动过程，最多60秒左右一个。

按照岚图的说法，涂装工艺可将灰尘颗粒严格控制在5微米以内，不仅让车辆外观饱满、通透、光亮、鲜艳，同时具有优异的耐刮擦和抗老化性。

最后一步来到总装车间，一台车的装配质量主要体现在总装。在流水线上，把上万个零部件装配到车上并不是容易的事情。一条柔性化总装线上，可能同时存在两种甚至更多的车型。

从工厂布局来看，总装车间面积远大于其它三个车间，大的有数十万平米，小的也有几万平米；在工人数量上，总装车间也远远超过其它三个车间，一个车厂超过半数的工人都在总装车间工作。

产节拍是衡量总装的最重要指标，意思是相邻两辆车下线所间隔的时间，生产节拍越短，生产效率越高。一般新基地需要磨合，工位和工序不断调试，并且由于做工精致，各工位工作时间将拉长，因此很多新车在初期产能缓慢不足为奇。

作为汽车制造最后一道流程，岚图的总装车间打通了前端销售和生产后台数据，实现全数字化运营，包括整车软件版本，配置、功能以及整车异常或正常的状况都能做到100%可追溯。

总装车间不仅配备全球顶级品牌阿特拉斯力矩工具，岚图自主开发的力矩管理系统可向阿特拉斯力矩工具传输不同信号，保证装配过程准确无误，并做到10年力矩数据可追溯，提升装配操作的准确性与稳定性。