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汽车市场已经“卷”出新境界，一年数百款新车让人眼花缭乱。消费者对于汽车产品的需求越来越多元化，有人看重颜值与空间，有人侧重性能与速度，还有人享受实用性和舒适感……但如果在多样的购车需求中找到一个共同点，“质量”无疑是大家都会看重的。

不过，随着新能源汽车的快速发展，行业对汽车质量有了新的理解。就在几天前，五部委联合印发了《关于进一步加强新能源汽车企业安全体系建设的指导意见》，从设计、生产、供应商管理、质量管控等各个方面，对推动新能源汽车产业高质量发展提出了22条原则性要求。

可见，汽车领域的“高质量”，再也不是停留在产品本身，而是自始至终的一个质量管理能力。

那企业如何打造一款高质量的车型？大众的答案是“把一款产品的质量管理闭环化”，用官方来说，就是“建设完善的全过程质量管理体系”，即从产品策划到技术开发、从生产制造到市场营销等四个阶段实现无死角质量管理。

以最初的产品策划阶段为例，大众的质保部门会和研发、生产、销售等核心部门同步开展工作，各部门之间会根据国家法律法规、行业标准要求、用户满意度等售后信息反馈，以及试验与生产质量分析等评估依据，共同制定新车型的质量目标，为后续生产制造明确质量的方向和标准。

一旦质量方向和标准确定下来，新车就会进入到周期最长、涉及范围更广的产品研发和生产制造环节，而这两个环节正是大众将“质量至上”理念落地最为重要的两个阶段。

高压电池：行业标准之外新增百余项测试

一辆汽车由2000多个零部件构成，一辆高质量车型离不开高质量的零部件。在产品研发阶段，大众将零部件质量保障和整车质量保障放在同等重要的位置，通过全面的试验和测试，从产品零部件和整车两个维度进行严苛的质量认可。

紧固件实验室

在零部件质量保障方面，大众针对产品的原材料和零部件建立了严格的实验检测标准和流程，专门设立多种质量检测实验室，从产品研发的初期直到量产，都严格按照大众的高标准进行检测验证，确保零部件的材料质量稳定可靠。

高压电池测试

以大众ID.车型为例，为确保高压电池的可靠质量和耐用性，大众汽车制定了严格的电池测试标准。目前，行业的锂电池标准为GB/T18287-2000，检测项目包括外观、放电性能、高低温性能、荷电保持能力、循环寿命；耐热、耐振动、耐碰撞、耐自由跌落的环境适应性；过充电保护、过故电保护、短路保护的安全性；耐重物冲击、热冲击、过充电、短路的安全性；储存性能等，但大众为了让用户拥有安全、出色的电动出行体验，在这些标准之外，还额外进行超过百项相关试验。

ID.系列动力电池被授予“TÜV南德质胜荣耀之星”证书

去年11月， ID.系列动力电池在TÜV 南德的测试与评估中各方面表现优异，被授予“TÜV南德质胜荣耀之星”证书，认证ID.系列动力电池在可靠性、耐用性、安全性上的优异表现。

此外，大众汽车针对外购件认可和批量供货建立了完整的供应商管理体系和评价标准，从产品、体系以及过程质量三个维度评估供应商的质量能力。大众汽车的供应商必须按照国际标准建立质量管理体系，并以过程为导向，对供应商的原材料质量、内部生产过程等建立健全稳定的过程控制机制，从而确保其产品持续地满足国家法律法规、大众的技术标准和产品特有的各项质量要求。这也是大众全过程质量管理向供应商方面的延伸。

市场投放前投入800辆测试车

除了零部件的高质量保障，在产品研发阶段，所有大众汽车的车型也都要按照大众汽车的最高标准进行全面的测试，确保整车质量稳定可靠。

内应力实验室

隔声及辅助设备噪声测量实验室

大众有专门的实验室及各类场地用于模拟用户真实的用车环境，从用户难以感知的整车内应力、焊接和拧紧检测，到容易感知的车身颜色、车内气味和静谧性检测，再到长时间的道路耐久实测等，通过各种严格的检测验证，确保每一台出产的大众汽车能够为用户带来品质如一、耐久可靠的使用体验。

ID.6操控安全测试板块，4人近乎满载麋鹿测试

以ID.车型为例，在市场投放前，共投入了超800辆测试车，其中，中国市场超300辆；在全球进行了超600万公里测试里程；通过先进的电池管理系统（BMS），实时监控系统（RTM）以及精密的电池温度管理系统之间的协作，ID.车型能够确保电池始终处在最佳的工作状态。大众汽车为用户提供8年/16万公里电池质保服务。

四驱转鼓声学实验室

此外，ID.车型还拥有出色的NVH（噪声、振动和声振粗糙度）性能。精密的空气动力声学设计，减少由于空气阻力而产生的噪音；通过特殊处理降低噪声，采用声学玻璃、改进隔声降噪措施以及电动机声学优化；优化底盘和悬架结构，实现平稳舒适的减震性能。

ID.6中国汽研驾乘品质之星认证

此前，一汽-大众ID.6 CROZZ参加权威第三方检测机构中国汽研举办的行业首个“驾乘品质之星”认证试验，通过操控安全、制动安全、足能动力、静谧低噪、感温舒适五大维度考核，获得五星“驾乘品质之星”产品认证证书。

链管理、自动化、数字化“护航”高质量生产制造

测试阶段的生产制造环节，大众也建立了完整的产品检验机制，通过全面的链管理体系、先进的自动化检测设备和数字化管理能力，确保整车在生产过程中达到设计要求的各项质量指标。

首先，大众拥有全过程的质量管理体系。这一体系涵盖从车身、油漆、总装，最后交付的整车制造全过程链质量管控要求。在制造过程及整车产品的质量监控中，通过多种检查手段，确保交付用户的整车质量。同时，还会配备丰富的整车下线检测设备，包括：前束灯光检测、制动转毂检测、模拟多种坏路路段的整车路试，水压2bar以上的模拟雨淋检测；依据严苛的质量标准，对每一台交付用户的整车进行100%检测。

异响转鼓试验台

其次，大众具备先进的质量检测能力。大众汽车工厂都配备先进的整车质量检测设备。其中，安亭MEB工厂是大众汽车全球首个配备了At-line在线测量工位的工厂，佛山MEB工厂有8台测量机器人对白车身的零部件和关键部位进行100%视觉在线检查，识别预警尺寸偏差，实现质量的预防控制。而油漆表面检查Eines设备，可以自动识别车身油漆外表面质量状态从而指导现场快速响应。纯电动车型工厂的生产现场质保配备了丰富的高压诊断检测工具，还建立了高压部件团队人员能级梯队建设。

组装流水线及检测

第三，大众实现了数字化质量管理手段。通过对关键过程数据的采集及数字化评价，及早识别过程波动，提前预警，大众在生产制造环节实现了质量分析的快速响应和对整车质量的精准控制；在ZP8整车下线检查实施无纸化管理：通过配置的手持终端，对产品检查的质量数据进行电子化输入，通过后台数据分析，识别关键质量控制点；而其完善的整车扭矩控制体系，可以对高精度电动枪拧紧的数据实现100%的拧紧数据记录以及至少15年的存档，与此同时，还能通过对各拧紧点质量数据的深度挖掘，实现质量分析的快速响应和对整车质量的精准控制。

在经过从始至终的质量把关之后，车辆就会交付给消费者，但交付不代表结束，大众会对产品质量进行跟踪，比如通过售后服务和消费者调研等途径获取反馈信息，这些信息将会被大众拿来分析，并根据一些反馈对产品进行针对性改进，让产品性能更加稳定，最终让质量管理完成闭环。