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撰文 | Cyberpunk

编辑 | 路由社

从年初《赛博朋克2077》更新次时代版本，到今年秋季网飞动漫剧集《赛博朋克：边缘行者》在年轻人之间引发热议，一个充满未来主义的科幻世界铺展在公众眼前。

仿生义体、意识网络、电子脑、人工智能、全自动驾驶汽车……

一系列高度发达的科技元素填充着赛博朋克的世界架构，其中也不乏一些即将实现或已经实现的技术。譬如，增强现实（AR）技术。

作为一项非常前沿的科技，增强现实（AR）技术目前已经在德国豪华汽车制造商——宝马集团位于中国的里达工厂得到应用。

全新BMW i3成为里达工厂投产的首款车型

里达工厂的正式名称系“华晨宝马生产基地大规模升级项目”。

这座斥资150亿元建成的新工厂，已于今年6月23日正式开业，是宝马在华历史上规模最大的单笔投资，也被视作BMW iFACTORY未来生产战略的首个落地项目。

同时值得注意的是，具备系统性创新的里达工厂也为全新BMW i3的本地化投产做好了充足的技术准备。

一座“工业元宇宙”新工厂

肩负着支持宝马集团兑现“家在中国”承诺的战略任务，全新兴建的里达工厂首先将诉诸技术的力量。

该工厂的数字化水平达到了行业前所未有的高度。事实上，里达工厂是宝马集团第一座从初始阶段，就完全在虚拟环境中进行规划和模拟的工厂。

从厂区规划、建筑设计、生产线布局到设备调试，几乎所有前期准备工作均基于Epic Games虚幻引擎3D创作平台展开。没错，就是用于制作《孤岛危机》、《神秘海域》、《荒野大镖客》等知名游戏的虚幻引擎。

通过创建数字孪生模型并进行模拟，宝马集团在中国构建起了这座真正的“工业元宇宙”工厂。

里达工厂从设计之初就完全在虚拟空间进行规划和模拟

“数据驱动”则将形成里达工厂运营层面的关键词。在每一件产品、每一个流程和每一位员工之间，工业物联网（IIoT）形成串联，实现高质量、高效率的数字化生产。

人工智能、数据分析和算法广泛使用，则改变了以往生产决策由“经验驱动”的惯例，转而形成由“数据驱动”的生产实践。

比如，在车身车间，全自动化的激光检测会对超过1000多个缝隙、断差进行高精度的检测，海量的数据处理保障白车身100%的合格率。

再比如，在涂装车间，人工智能计算机视觉系统可在100秒内完成10万张照片的拍摄，以便对每辆车的喷漆表面进行细致的记录和分析，确保完美无瑕的漆面品质。

涂装车间的人工智能计算机视觉系统对喷漆表面进行细致记录和分析

在宝马沈阳生产基地，类似的人工智能应用目前已达到大约100种。

作为“数据驱动”的基石，强大的网络环境和数据处理能力对里达工厂构成了全面武装。

每年，1,600个多功能摄像头将产生超过10PB的数据量。同时，整个厂区均覆盖了千兆5G网络，以满足增强现实（AR）、实时视频传输等技术的带宽需求。此外，新建的数据中心占地面积接近3,500平方米，相当于40多个羽毛球场，包含1,200多台服务器，可轻松应对庞大的数据量。

肉眼可见的“精益化”

自6月正式投产以来，这座极具科幻色彩的汽车工厂，正不断将虚拟世界与现实世界进行融合，并在提升生产力及资产管理、产品品控水平方面形成价值输出。

不妨再次回到里达工厂兴建之初。当工厂雏形尚未形成时，相关工作人员已在虚拟空间中对工厂的兴建方案进行了全方位的体验、分析、评估和验证。

如此一来，设计和系统运行中存在的潜在问题都将得到及时发现、调整与优化。外加跨地域、跨时区的协作规划与调试能力，整个工厂的建设周期仅为两年，相较常规工期足足缩短了6个月，成本方面也得到了出色的控制。

此外，在宝马集团率先应用的堆场管理系统更将实时物流数据与3D模型相结合，通过数字化模拟技术，对集装箱及堆场调度进行更加精确的管理。此举将有效增强零部件供应效率，从而缩短新车交付周期。

几何光学测量系统（GOM）对零部件及整车进行完整的扫描

在总装车间，新工厂采用的IPSI生产管理系统和实时位置跟踪技术，可将车辆装配信息通过移动终端和智能程序，实时提供给工人。

同时，每辆汽车在不同生产阶段的数据均将得到严密跟踪，这样做的好处是，既实现了总装车间的无纸化，更大大提升了效率，且确保了每一道工序的品质管控。

在里达工厂投产的全新BMW i3车型，即可被视作以上种种技术创新、领先优势的具象化体现。该款车型也是宝马集团在零排放产品领域的最新力作。

首先，动力总成装备方面，新车搭载总容量约70千瓦·时的第五代动力电池包，可提供高达526公里的续航里程（CLTC工况下），第五代BMW eDrive电驱技术以及同级别唯一采用的励磁同步电机，则令eDrive35L车型拥有210千瓦最高输出功率及400牛·米的峰值扭矩。即便在单电机驱动情形下，车辆的百公里加速耗时也仅需6.2秒。

其次，在全新电气化、智能化语境下，有赖于里达工厂先进制造能力的加持，宝马品牌一向引以为傲的驾驶乐趣，同样在全新BMW i3上得到延续乃至进一步增强。

譬如，基于空气动力学方面的深入思考，全新BMW i3车身整体重心相较3系降低44毫米，前后轮距也有所增加。更平坦的底盘设计则有助车辆下方的空气流通。更多细节方面，新车引入19英寸空气动力学轮毂、低滚阻轮胎以及全新样式的“鲨鱼鳃”导流槽。后者与动感流畅“L”形线条、凌厉的腰线相辅相成，大幅减小行驶过程中的风阻。配合DSC动态稳定系统包括ARB防滑稳定控制单元，车辆将具备更出色的牵引力和抓地力，过弯姿态和动态性能均更为卓越。

譬如，出于对电驱化驾驶体验的独特考量与优化，新车还在底盘部分做出了特别强化与专属调校。新车的前后悬架均采用了创新的HRS液压回弹减震技术，且后轴首次配置自适应空气悬架，显著增强行驶平稳性。车辆后部底盘所配备的后防倾杆以及发动机舱内所配备的前避震顶端拉杆，则令车身刚性进一步提升，继而加强车辆过弯时的侧向支撑力。

有赖于先进制造能力的加持，全新BMW i3的驾驶乐趣得到持续增强

此外，智能座舱方面， 得益于BMW一体式悬浮曲面屏、全新BMW iDrive和BMW操作系统8.0的更新应用，也令用户的人车交互体验得到进一步升级。

智能座舱使全新BMW i3的人车交互体验得到进一步升级

除了以上这些可以直观感知的产品体验，在全新BMW i3的生产过程中，里达工厂还首次在车身车间引入全新焊接机器人及BMW第四代电伺服焊枪，可实现更精准高效的焊接和预防性维护；同时，新一代喷涂机器人设备能有效提升喷涂细密度，进而令产品品质得到更严苛的保障。

由此，确保全新BMW i3做到了真正的表里如一，里子面子都有高度一致的可靠性与过硬品质。

令人惊叹的“可持续性”

除了依靠尖端技术在生产效率及资源、成本控制方面实现更精益化的管理外，里达工厂还将在可持续性方面，形成难以被超越的优势。

一组数据或许能直观反映这一点： 整个宝马沈阳生产基地均使用100%可再生电力。同时生产基地内铺设了总面积29万平方米的太阳能电池板这些太阳能电池板每年可产生44,000 兆瓦时的电力——足以支撑9,000个普通家庭一整年的用电。

宝马方面表示，未来几年太阳能电池板的扩建将继续进行，最终在里达工厂的扩建面积将达120,000平方米。

太阳能电池板每年产生的零碳电力可支撑九千个普通家庭一整年用电

当然，里达工厂在可持续性方面的优势远不止于此。

该工厂还建立了辽宁省首个使用天然气的热电联产系统（CHP），并在车身车间引入更节能的电伺服焊枪、在涂装车间采用诸多先进工艺。辅以创新的智能能源管理系统（IOC），新工厂可实时监控能源与资源消耗，并借助人工智能进行分析和优化。

里达工厂在可持续性方面的严格标准，在较大程度上体现了宝马集团的不懈追求。该集团此前曾提出至2030年，将平均单车全生命周期碳排放较2019年降低40%的目标。其中，生产层面的减碳目标将达到80%。

全新BMW i3全生命周期均实现了碳减排

这种源自企业战略、生产实践上的可持续理念，同样集中展现在具体投产的产品上。

作为里达工厂投产的首款新车型，全新BMW i3从设计开发、供应链、生产制造、使用到回收，碳减排已成为贯穿其全生命周期的一项重要指标。

包括不使用稀土材料的全新驱动单元、基于无污染材料制造的零部件，以及在能源、水资源使用方面的严苛标准，均帮助宝马对“在绿色工厂打造绿色车辆”的理念，做出了生动的诠释。这，也使全新BMW i3成为迄今豪华车市场上最绿色的产品之一。

「写在最后」

不难预见，以“数字化、精益、绿色”为运营宗旨的里达工厂，无疑将对宝马集团在中国乃至全球的制造布局，产生更为深远的影响。

继全新BMW i3之后，未来，这座“次时代”工厂将有效支持宝马集团加快电动化转型的步伐。

今年，宝马集团已经为中国客户提供BMW iX3、i3、i4、iX和i7等五款纯电动车型。根据规划，2023年，该集团在中国市场的纯电动产品将增至13款。

全球范围内，宝马集团今年年内的量产和试生产纯电动车型预计将达15款，覆盖约90%的豪华车细分市场。成为覆盖范围最广的豪华车品牌。到2025年底，该集团计划在全球交付200万辆纯电动车。到2030年则将进一步达到1000万辆。

在持续刷新的各项数字背后，更值得关注的一点是，在里达工厂率先大规模部署一众最尖端科技，也生动展现了宝马集团“家在中国，与中国同频共振，一起推动电动出行”这一长期战略承诺。

见微知著。作为里达工厂投产的首款车型，全新BMW i3已经向外界完美展现了宝马集团对于智能电动车时代何谓“可持续性豪华”的系统性思考与生产制造实践。全新BMW i3身上给人留下深刻印象的崭新产品特点，则充分揭示出宝马为推进电气化、数字化转型所做的一系列创新准备。