如果用几个词来形容宝沃的密云工厂，我最先想到的是智能和环保。在智能上，使用了大量的自动化设备，人工介入很少，能够最大程度上降低人为影响。在环保上，能够满足最严苛的环保标准，这样的工厂不仅效率高，对环境还十分友好。

下面就随着我们的视角来看看这个诞生了宝沃BX5和BX7的智能工厂。

宝沃工厂还是一个柔性工厂，既在同一条生产线上最多能够生产8种完全不同的车型，涵盖了A0级车型到D级车，还可以生产左舵和有舵车型。在动力类型上，汽油、柴油、混合动力以及纯电动车型都能生产。

我们参观了冲压线、焊接线、内饰线以及总装线。在很多工厂参观中，冲压线总是第一个参观的项目，因为大量的车身的覆盖件需要通过冲压钢板自制。

五道工序的冲压吨位分别为2400吨、1300吨、1000吨、1000吨、1000吨，最大生产节拍15SPM。

在经过每道工序时，还会用到TBS双机器人传输系统，这套系统使用了4套七轴+双机器人传输系统，提高不同工序零件的灵活度，负载能力和稳定性。

自动装箱系统使用了4台搬运机器人，可以为每种车的23个冲压件进行搬运，还可以实现100%装箱。在运送过程中使用机器人的好处是避免零件变形，降低工人的劳动强度。

从冲压线来看，除了传统的冲压床，在宝沃工厂中使用了大量的运输机器人，从钢板变成车身零件的整个过程中，工人只起到人工检测和最后运输的作用。下面我们再来看看焊接流水线。

在焊接过程中，最重要的是定位，让零件之间的焊接准确无误。在这方面，宝沃使用了柔性NC机器人定位系统，车身定位使用222套NC机器人进行定位，定位精度可以达到正负0.1mm。

车身进行焊接组装过程中使用了自动化的输送系统，车身主线使用高速滚床，工位间输送时间小于12秒。内外侧则使用单轨电控小车进行输送。焊接过程中对于定位和输送的要求是最高的，其次就是涂胶过程。

宝沃工厂可以实现整车100%自动涂胶，通过自动化设备涂胶，零部件粘合更加稳固。在一些流水线上，我们可以看到底盘在流水线上流转，最后合装的过程是将车身吊下，再由工人进行组装。

在宝沃工厂中使用了自动举升的AGV小车，将底盘动力系统自动输送到相应的车身下面，这样对于订单化生产效率更高。

除了自动化，宝沃工厂对于环保还很重视，在汽车生产过程中会长生大量的有毒气体和液体，这些都需要经过净化处理，再能排放。

宝沃工厂可以达到每60秒生产一台车，每天最多生产1200两车，每年最多生产36万辆车，个性化订单从下单到交付需要23天，每个工人平均一年就能制造110辆车，这个成绩正是由于其引入了先进的智能生产技术。当然，这个技术还使其产品的质量更有保障。