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在北京顺义区杨镇，有一座北京现代工厂，负责生产第七代伊兰特、全新一代名图、新胜达等车型，这座称为“全球旗舰”的工厂，有何不同之处？

在北京顺义区杨镇，有一座北京现代工厂，负责生产第七代伊兰特、全新一代名图、新胜达等车型，这座称为“全球旗舰”的工厂，有何不同之处？

干净、整洁、有条不紊，这是我对北京现代杨镇工厂时的第一印象，在这座占地面积达154.3万平方米的工厂内，既包含了第七代伊兰特、全新一代名图、名图EV、全新悦动和第四代胜达等重要车型的冲压、焊装、涂装和总装车间，同时还包含了一座发动机工厂，第三代i-GMP平台下的搭载CVVD技术的1.5T发动机就出自这座工厂。

45万辆乘用车、30万台发动机，杨镇工厂的产能不仅庞大，并且还是北京现代智能化工厂的代表。作为北京现代全球旗舰工厂，杨镇工厂拥有全球领先的柔性生产体系，可在同一条生产线上同时生产不同车型，具有极高的生产效率。

冲压车间的自动化率达到了100%，从钢板的开卷到模具的更换，再到板件的冲压制作，完全由高度自动化机械及机器人完成，每小时生产数量最高可达到540件。车间内配备了6台德国DEMAG大型天车，只需通过遥控器来控制，就可以完成冲压模具的更换，更换时间仅为6分钟。

在车身车间内，461台机器人各司其职，实现了100%的焊接自动化率。不仅效率高速度快，车身车间内的ACS在线监测工位上，采用了自动检测系统设备，由机器人在线测定白车身的精度，根据测定数据的偏移量，对车身在线实时监控、分析精度误差散布倾向并及时发现问题，对出现问题的不合格车身及时进行修整，预防不良品的产出、确保稳定的白车身质量。

涂装车间的面积达到了38400平方米，拥有53台机器人，二期车间新增加了51台机器人，将喷涂的自动化率也提高到100% ，每小时可完成50台白车身的喷涂工作。在涂装车间里，每台白车身都将经过前处理、电泳、涂胶、底喷、中涂、上涂、检查等19道工序，之后被送入PBS立体库，准备总装工作。

总装车间同样采用了柔性化生产线，其中一线负责装配第七代伊兰特、全新胜达和全新悦动，二线负责装配全新一代名图和名图EV，两条生产线可达到63台/小时的装配速度。在OK线上，25个工位为每辆车注入充足的润滑油、玻璃水、防冻液还有一定量的汽油，而后对其进行高强度的人工检查，包括检查零件是否装配齐全，车灯、音响、锁等是否正常，车门与车窗的安装间隙断差、发动机初启动状态等。每54秒，就可以完成一辆新车驶下生产线到检测线的质量检测。

在所有工序上，都采用了质量完结系统，从供应厂家、到生产线，再到物流，整个过程都通过系统化的方式记录质量信息，检查结果实时输入与查询、维修反馈、防止不良车辆流出等功能，该系统集成了拧紧机、加注、检测等重要质量设备的信息，很大程度提高了质量管理的时效性，有效预防了不良车辆的流出，并形成车辆检查履历，易于进行不良品追溯。

发动机车间内，目前供应北京现代大部分车型的1.5L、1.5T、1.6L和1.6T发动机都出自于此，年产能力达到30万台，其中1.5T发动机就是现代汽车研发的拥有先进的CVVD连续可变气门持续期技术的发动机。

CVVD连续可变气门持续期技术为现代汽车首创，该技术可根据定速行驶、加速行驶等行驶条件，合理控制气门开启持续时间，从而根据情况自由地实现更合适的发动机循环方式，实现可变压缩效果，无需在性能和燃油效率之间妥协折衷，兼顾高效、经济与动力性能。与之前的发动机相比，搭载CVVD技术的1.5T发动机实现性能提升4%、燃油率提升5%、尾气排放量减少12%。

通过参观了北京现代杨镇工厂和工厂内的发动机车间，的确了解到目前北京现代对产品品质的高标准要求以及通过先进技术的导入，打造出了高品质的汽车产品，而这些高品质的产品，正与我们的日常出行息息相关，并且带来更好出行体验。