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随着第七代伊兰特、全新一代名图和名图EV以及第四代胜达、第五代途胜L等车型的投放市场，北京现代也重新迎来了又一波“高光”时刻，市场口碑和销量双双呈现稳定的上扬态势。

或许在公众看来，以北京现代为代表的韩系品牌近些年在造型设计和智能科技领域的创新和突破更为亮眼，而在驾乘质感和性价比方面也一直维持着原本的特色和优势。但你可能不知道的是，现代汽车始终在技术研发和制造品质这两项不易为人瞩目的领域默默地持续发力，现在便是成果亮相的最佳时机。

这也是为什么“北京现代，精彩现场”活动第一站的主题设定为“品质精彩”的原因。在工厂技术人员和行业资深专家的带领下，我们走进了位于北京顺义的杨镇工厂，一探北京现代的先进制造工艺和黑科技CVVD技术。

现代汽车全球旗舰工厂

占地面积154.3万平方米的北京现代杨镇工厂由冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间及发动机工厂组成，年产能达到45万辆乘用车和30万台发动机。工厂建设的总投资金额高达69亿元人民币，现有员工2565人。

由于采用了全球领先的自动化设备和质量保证工艺，并实现了自动化、高灵活性的生产体系，杨镇工厂已经具备“人性化、自动化、智能化”特点，是北京现代智能工厂的代表。全球领先的柔性生产体系、高起点的绿色环保标准、充满人文关怀的设计理念是杨镇工厂的最大优势，这也使它成为名副其实的全球旗舰工厂。

无处不在的先进制造技术

在工厂参观环节，我们重点参观了冲压车间和车身车间。冲压车间目前生产的是第七代伊兰特、全新一代名图、全新一代名图EV、全新悦动和第四代胜达五款车型，生产线每小时的产量最高可达540件。

两条冲压线使用5400吨组合式全自动压机实现100%全自动冲压，实现生产效率最大化的同时，也能有效保障出品质量。

冲压车间内更是拥有着世界顶级天车——德国DEMAG天车的尖端设备技术加持，更换冲压模具的时间可缩短至6分钟，使用遥控器就能实现更换，这个水平在国内车企中是处于领先地位的。

车身车间拥有461台焊接机器人，实现了100%全自动精密焊接，同时通过智能焊接系统实时监控机器人的焊接参数，保证焊点质量。在这里几乎看不到工人的身影，整个车间的自动化率也达到了顶尖水平。

车身总组线是车身车间的核心工位，这个工位的任务是确保白车身整体组立精度以及整车品质。在这道工位上，汽车整体地板、左右侧围以及局部的整体结构部件（CRP）被精密地焊接在一起，形成车身的主体框架。同时，这里也是柔性化生产的直观体现：四面式旋转转台通过4面夹具的改动，可实现一条生产线对不同车型生产的柔性化控制。

CVVD黑科技

在杨镇工厂的发动机车间，我们则领略到先进技术为北京现代带来的品质提升成效。由北京现代全球首创的CVVD技术可以说在发动机发展史上具有突破性意义，它解决了一直困扰传统发动机在功率输出和油耗表现两方面不可调和的矛盾，实现了不同工况下，完美兼具高动力输出和低油耗表现的双赢效果。

由专业媒体、行业专家及北京现代内部技术专家杨镇发动机部部长宗永远组成的技术天团，共同研究探讨了内燃机的发展和CVVD技术先进性。CVVD连续可变气门持续期技术实现了发动机在气门控制技术领域新的突破，可根据定速行驶、加速行驶等行驶条件，合理控制气门开启持续时间，从而根据情况自由地实现更合适的发动机循环方式，实现可变压缩效果，无需在性能和燃油效率之间妥协折衷，兼顾高效、经济与动力性能。

CVVD连续可变气门持续期技术的应用带来了发动机效率的显著提升，实现了性能提升 4%、燃油率提升 5%、尾气排放量减少12%的水平，可以说是发动机的技术巅峰。目前包括第十代索纳塔及第五代途胜L在内，均搭载了这项黑科技，今后也会应用在更多现代车型上，为更多消费者带来更优秀的动力和能耗体验。

品质+技术让未来可期

在这场以“品质精彩”为主题的活动尾声，北京现代也向我们透露，在不远的将来，还会有以混合动力以及纯电动为驱动形式的新产品在杨镇工厂诞生，一个以技术和品质为鲜明标签的崭新北京现代正在所有人的脑海中逐渐清晰。

在以科技为社会驱动力的当今时代，掌握新技术、占领品质高地便意味着很大程度上能够立于市场不败之地，一方面提升了竞争门槛、自身实力令对手更加难以逾越，另一方面也更容易赢得当今消费群体的共鸣和青睐。在品质提升和技术创新领域默默耕耘多年的北京现代其实已经做了很多，接下来需要的便是让更多人领略和体验到这些新科技和高品质带来的改变。