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“TNGA架构”只是研发平台?它其实更像是“精益生产”的升级版

2020年09月23日 21:54:02
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来源:

文/BY

有个挺好玩的说法,是说在国外如果看到一个亚洲人穿的很朴素很正式,不东张西望,一板一眼非常严肃,那一定是个日本人。

严肃专注,已经成了日本人的固有标签,也成了日本车企的标签。最有代表性的便是丰田汽车,它的生产模式和质量控制,很早前被麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者,花费5年时间,耗资500万美元,深入研究并总结为一整套生产管理模型,称为精益生产。

丰田的精益生产,成为了几乎所有车企,甚至是绝大多数工业生产企业,都会学习借鉴的生产管理模型。得益于丰田的精益生产,全球的工业生产水平都迈上了新的台阶。

时至今日,汽车行业进入了新的发展时期,丰田也再度抛出“TNGA”架构。“TNGA架构”不仅作用于研发,使零部件共用率更高,搭配更灵活,研发效率更高,还覆盖到生产环节,提升生产质量。

“TNGA架构”对研发层面的优化此前已有多篇文章介绍,今天主要以广汽丰田工厂为例,聊聊“TNGA架构”对生产环节都带来了哪些改变。

适应“TNGA架构”的生产工艺精进

“TNGA”架构下开发的车型,用到了更多的高强度钢,以2021款雷凌为例,其590MPa以上超高强度钢材占比高达42%,全车钢材最高强度达到1620MPa。

为了满足高强度钢的应用需求,以及牢牢握住品质控制,广汽丰田冲压车间90%以上冲压件都是自己生产。从地板,前围挡板,轮罩,纵梁等大冲压件,到前后副车架,C柱加强件等小冲压件都实现内制。

更多内制冲压件,意味着更多的焊点,广汽丰田焊装车间的焊点数大约3000多个点,是其他厂家的1.5倍。如何避免更多焊点导致生产工艺的不稳定?广汽丰田全线导入丰田独有电极头整形机。

机器人每焊接一次,电极头都会在整形机里打磨一下,使每一次工作都保持全新状态,从而确保每一个焊点都是标准的焊点。此外以往电极头需要2小时更换一次,而且电极头的磨损是线性的,磨损到什么程度需要更换不好把控,对品质的控制不够精准,甚至出现虚焊,导入电极头整形机后可以8个小时更换一次,保证焊点品质稳定的同时提升效率。

“TNGA架构”下的柔性生产

“TNGA”架构的核心思想便是提高共用化率,从而提升效率降低成本。生产环节也是如此,广汽丰田的焊装车间,应用了丰田独有的多车型通用总拼工位夹具。

过去传统的做法是不同车型使用不同夹具,如生产6个车型,就有6套夹具,根据车型切换。现在整条线的全部车型可以用同一个主夹具,多车型通用,无缝切替,实现柔性生产。

广汽丰田也是中国第一家采用底盘横置式车身运输方式的工厂,底盘横置生产线可实现集约化、共通化。一方面可集约空间,比传统纵向生产线节约50%空间,减少作业者在作业过程中的移动距离。底盘搭载也采用托盘式搭载,能快速切换托盘,实现共通化生产。

此外,为了能够最大化实现柔性生产,广汽丰田的总装车间还具备7天完成扩能能力(一般工厂需要停工1-2个月),可根据生产能力的需要,灵活快速缩短或延长作业线,不受场地或者空间限制和影响。

广汽丰田还采用了“S”型设计的检查线,对比一线整体占地面积减少50%,更加节约和高效。

精益生产是丰田对工业生产领域的一大贡献,“TNGA架构”是丰田的一次自我革新,通过对研发和生产环节的优化,让研发和生产环节都能获得更高的效率更优的成本控制,相信也将成为各大车企学习的方向。

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