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写在前面：在华设厂进行本土化生产，已成为大多数豪华品牌在华发展的必经过程，捷豹路虎在时机成熟之后也终于走上了这样的征程。不久之前网通社应邀参加了中国制造路虎揽胜极光的媒体试驾。作为首款国产车型，中国制造路虎揽胜极光是否能与进口版本达到同样的工艺水准与技术品质成为了消费者关注的焦点。通过多路况的驾驶体验，国产极光的表现超过了笔者的预期。正是这次试驾的经历让笔者对这款贴上“中国制造”标签路虎车的诞生之处产生了极大的兴趣。

言归正传，5月26日笔者受邀参加了奇瑞捷豹路虎汽车有限公司举办的“卓越心 质远行”分享会，对投产国产极光的奇瑞捷豹路虎常熟工厂进行了参观。作为捷豹路虎品牌在华实现本土化生产的“发源地”，常熟工厂四大车间汇集全球先进的制造设备，不仅实现生产环节的高效运作，更是企业交付全球一流品质产品的重要依托。接下来，笔者将通过一组组极具魅力的数据解密这座有着捷豹路虎“全球样板工厂”之名的国产极光诞生地。

工厂初识

在2012年底，奇瑞捷豹路虎汽车有限公司正式成立，其由奇瑞汽车股份有限公司和英国捷豹路虎汽车有限公司共同出资组建而成，合资双方股比为50:50，项目总投资达到了109亿元人民币。根据该品牌的相关规划，其位于常熟的整车生产基地年规划产能为13万辆和配套13万台发动机，占地面积1,220亩，已于去年第四季度正式投产。未来捷豹路虎40%的产品均有望在华实现投产，并将针对中国市场的需求进行一定的改变。

目前捷豹路虎品牌旗下的首款国产车型中国制造路虎揽胜极光已在今年2月1日正式投入市场。随着国产计划的继续推进，现阶段采用进口形式在国内销售的路虎发现神行将成为第二款国产车型并在今年的第四季度正式上市，而捷豹XE则有望在明年实现国产。也就是说，捷豹路虎旗下的国产车型到2016年年内将增至三款。

生产工艺和产品品质是人们对车型国产化最大的担忧。在这方面，捷豹路虎通过在华工厂采用全球化标准对工艺和品质进行保证。为了接纳更多车型的国产，并加强基于消费者需求的定制化生产，捷豹路虎的在华工厂不断扩大规模。对此，奇瑞捷豹路虎汽车有限公司常务副总裁朱国华先生谈到：“我们有一个世界一流的工厂，有2,500人的团队，至今年年底团队将扩充至4,000人。我们有能力根据中国消费者需求在产品和服务上及时响应大家的需求。”

冲压车间——世界最快伺服压机线

万事开头难，汽车制造也是如此。作为四大工艺的头一关，冲压车间承载“打地基”的艰巨任务。相比当今大多汽车企业车身冲压件委外制作，中国制造路虎揽胜极光的大部分车身冲压件在厂内冲压车间自制，保证质量的可靠性和稳定性；伺服直驱成形技术应用到冲压整线中，有效保障产品成形的一致性。

奇瑞捷豹路虎常熟工厂冲压车间的自动化率高达90%，其拥有世界最先进的伺服压机线。该伺服压机线负责大型钣件及高刚性钣件的冲压作业，生产效率高达20SPM，也就是每3秒出1个件，是目前世界上运行最快的生产线。与此同时，负责冲压中小型零部件的机械压机线，生产效率可达15SPM（每4秒钟生产一个成品）堪称国内最快。此外，冲压车间内的高速冲压线能在钢铝材质间进行无缝切换，75%的模具既可以用于伺服线也可用于机械线，提高了需要平衡生产时的切换效率。

焊装车间——自动化比例高达85%

完成了冲压作业之后就要进入第二道工序——对冲压件进行焊装了。常熟工厂的焊装车间的自动化比例高达85%，转运抓取自动化比例达90%、涂胶自动化比例达100%。车间内配置306台机器人，承担85%以上的焊接工作，覆盖了90%以上的零件抓举、工位间传输以及所有车身全自动密封涂胶。更值得一提的是，该焊装车间平均120秒焊装完成一台车，可实现三种不同车型的共线生产。

另外，焊装车间还采用铝材激光拼焊、自冲铆接、DVA包边等多项车身行业领先的连接技术。其中主拼工位夹具可进行柔性切换，切换过程可以在一个节拍时间内完成。提到“一个节拍时间”也许很多人都不明所以，笔者在这里解释一下：生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间（其实一开始笔者也不懂，立刻找度娘脑补了一下，真是“涨姿势”）。

在了解焊装车间的高生产效率之后肯定会关注到质量的把控，焊装车间使用全自动激光在线测量技术，每台车身上近400个重要点均会被在线100%测量。与此同时，技术人员还会定期抽取焊接好的白车身进行破坏性检测，即把所有焊点一一打开，确认焊接质量，看钣金之间的密封胶是不是涂到位，检查密封质量。

涂装车间——废水排放接近于零

焊装完成之后，车身将来到涂装车间，在经过电泳槽的防腐蚀处理之后车身将“穿上”靓丽的车漆。

涂装车间采用先进的全旋转反向浸渍输送（Ro-dip）系统，可使车身360°旋转，先进的工业废水处理系统使得废水排放接近于零。机器人干式喷漆技术利用石灰收集漆雾和漆渣，实现高达95%的空气可循环利用，并且使喷漆室节省60%的能源。涂装车间采用水性环保涂料，降低环境污染。车间内配备4台焊缝密封机器人、2台NVH/LASD机器人以及2台底盘抗石击材料机器人，与人工相比，效率提高50%以上。

在质量把控方面，涂装车间通过严格的白车身清洁度控制、自动化的过程参数监控、色差管理、漆膜性能检测、外观Audit及油漆车身气密性检测，来确保交付一流的油漆车身。

总装车间——国内首创滑柱动态移动及定位技术

离开涂装车间之后，车身将进入最后一道工序，那就是进行整车组装。奇瑞捷豹路虎常熟工厂总装车间中的生产线采用领先于主流整车厂的自动化配置。Decking整体合装设备与输送线可自动组装车身及底盘，提升效率与精度。合装过程中采用的滑柱动态移动及定位技术为国内首创。此外，总装车间使用ANDON信息管理与控制系统、VCATS电子模块系统以及无线射频车辆追溯技术等，可随时了解装配情况与进度，确保装配效率及装配质量。

在进行组装的过程中，总装车间流水线还对上千个关键扭力值进行确认，确保所有连接点扭力值达到扭力规范，并对扭力工具进行校准。采用世界领先的全自动智能化设备保证全景天窗，门密封胶条，发动机前后桥等关键零部件装配精度。并采用VCATS电检系统，对整车电器的38个电子控制单元进行检测标定。

质量中心——三座标精密检测设备确保车辆尺寸控制精度

为了对整车品质进行严格的监控，奇瑞捷豹路虎常熟工厂在厂区中心地带建有质量中心。该中心整体占地面积4,320m²，于2013年11月11日建立，采用来自国际一流生产设备供应商的高精度测试设备和过程控制软件，体现了企业以质量为核心的理念。三座标精密检测设备确保车辆尺寸控制精度；振动台和环境仓可模拟全季节、全天候、全路况条件，全面检测车辆异响情况；淋雨测试设备能模拟最恶劣环境进行测试，便于找到漏水点。此外，质量中心采用业界领先的气密性测试标准，进行封闭加压，测量压力，以检查整车的密封性能。

写在最后：“三言两语”的一片文章实在无法囊括一座先进整车生产工厂的每一个细节，笔者只能以冲压、焊装、涂装以及总装这四大生产工艺为主线，将我所见闻进行“粗略”的展现。从多项全球领先技术的引进和十分严格的质量把控，笔者看到了奇瑞捷豹路虎将常熟工厂打造成全球样板工厂的决心，并对未来更多捷豹路虎车型的国产充满了信心。（网通社 2015年6月3日 北京报道）