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今年9月21日，广汽理念(乘坐空间最大化,机器空间最小化)一般，第三工厂作为广汽本田第三代工厂，实现了“资源占用最小化、效能发挥最大化”。

不过在广汽本田总经理水野泰秀看来，第三工厂并不仅仅是扩充产能，而是在此基础上，该工厂的品质、环保、智能等多个维度相对于增城第二工厂都进行了蜕变，他向网通社表示，广汽本田第三工厂暨发动机工厂继承和提升了黄埔工厂、增城工厂环保、品质优势，基于“Smart-SSC”的理念进行创新，打造的一座全新的“智慧工厂”。

一、广汽本田第三工厂暨发动机工厂秉承本田全球发展理念

实际上，在中国市场任职多年的八乡隆弘今年年中升任本田社长，他上任后首次在媒体面前公开露面就提出“将进一步完善全球6极产销体制”，实现跨地区产能的合理分配，以该主题为基础，最大程度上实现工厂资源的合理利用；同时也制定了“将在产品开发的起始阶段花足时间，加强商品策划”，并“配备前所未有的革新性技术的商品”。很显然，这两大主题均在广汽本田第三工厂得以体现。

二、广汽本田三代工厂的蜕变

从第三工厂的定位来看，广汽本田这座新工厂未来将专注小型车的生产，同时该工厂也是本田在全球范围内拥有24万辆年产能工厂里占地面积最小，其中涂装车间以及总装车间均是全球最小。从最初重视品质的黄埔工厂，到以环保、节能为理念的增城工厂，再到今年秉承“Smart-SSC”生产理念的第三工厂的投产，广汽本田的制造理念在不断转变，那么“Smart-SSC”到底指的是什么呢？

三、第三工厂的核心—“Smart-SSC”是什么

1.整体更智能化

要了解“Smart-SSC”理念，还得从Smart说起。“Smart”译为智能、智慧，这又涉及到对现有资源充分活用、自动化工艺的运用、先进性与前瞻性的平衡以及信息化管理及大数据的运用四个领域。

由于广汽本田第三工厂主要负责生产小型车，因此该工厂结合小型车特点，将现有资源最大化活用，采取最合适的“一型”布局，最大程度上减少移动浪费，同时也为将来的扩能预留了空间。

值得一提的是，第三工厂还在各生产工艺导入自动化设备，将总体工艺制造水平的智能化提升一个维度，这最终可以使人员效率与增城工厂相比提升了29%，同时还可实现人与自动化设备的配合，确保产品的品质。

例如，第三工厂焊装车间的焊接自动化率达到100%；涂装车间在本田全球范围内首次采用U型摆杆吊架前处理电泳线，并在中国首次实现密封胶100%自动化涂抹；通过导入智能叉车、气缸推杆机构设备硬件配合GMES-PL系统软件，实现零部件从仓储堆位至生产使用岗位全过程物流环节智能自动化作业等等。

尽管如此，第三工厂暨发动机工厂并没有盲目追求全部自动化，而是采取了与市场联动进行分步投资的策略，依据市场需求，来选取最合适的自动化水平。

第三工厂焊装车间导入最新的自适应焊接技术，并通过网络互联技术实现焊接参数的自动控制，数据可追溯，让焊接过程管理更加准确且智能化。发动机工厂则通过构建MES制造执行系统，实现规格自动识别、快速机种切换，制造过程及结果自动追溯。需要指出的是，发动机工厂还构建了“SPS配膳物流+无线射频识别+互联网”的智能物流指示系统，有效提高了零件分拣准确性，同时，通过利用视觉识别等先进技术，大大提高了装配现场的作业效率。

2.产品小型化、生产简练化、格局紧凑/集约化

SSC则指的是“小型”、“简练”、“紧凑或集约”。“小型”是指第三工厂仅生产小型车，因此只是进行了小型车专用技术的导入及设备规格设计；“简练”则是通过多项新技术的导入，对生产环节进行最大程度上的时间，从而节省能源、投资和空间；“紧凑”指的是第三工厂的格局进行缩减以及发动机工厂的设备，可满足相关检测要求，实现功能集中化。

正是基于Smart-SSC理念的应用，广汽本田第三工厂在先进性、生产效率、节能环保等方面，都表现不俗。第三工厂占地面积相比增城工厂下降了45.5%，投资减少26%，但人员效率却提升了29%；实现单台占地面积最小、单位面积产出率最高，符合土地集约化生产方式。

由此看来，广汽本田第三工厂暨发动机工厂不仅仅只是单纯的进行产能扩充，在资源的合理利用、智能化以及品质保证、环保标准等多方面实现突破。难怪本田技研工业株式会社社长八乡隆弘表示，广汽本田此次能扩项目落成，将极大促进Honda在华事业的发展。(网通社 2015年10月21日 北京报道)