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10月31日，“前途汽车×华特电动探访之旅”活动在苏州太湖之滨举行，前途汽车首次向媒体展示前途K50的动力电池工厂，并向媒体详解前途汽车在三电技术领域长期的技术探索和创新。

(搭载华特电动三电系统的前途K50)

    前瞻探索 确立技术发展路径

随着新能源汽车产业的发展，动力电池系统作为电动汽车核心部分成为行业关注的焦点。华特电动作为前途体系下的三电系统核心业务模块，前途汽车以前瞻视野提前布局动力电池领域，并通过多年探索建立起一套完整技术发展路径。

在技术发展路径的探索中，华特电动摒弃单纯追求提升电池能量密度的方式，而是选择在能量密度、安全性、高效及耐用性之间寻找最佳平衡。在动力电池领域，华特电动是国内较早起步的企业之一，早在2010年便开始聚焦于动力电池研发。2013年，当磷酸铁锂电池还是当时市场主流的时候，华特电动凭借对三元锂电池前景的前瞻性预判将其作为主要发展方向，并确立了基于软包电芯的标准箱为基础的发展路线。2017年底，华特电动生产线实现量产，标志着华特电动迈入崭新的发展阶段。

(搭载华特电动三电系统的前途K50)

独辟蹊径 构建电池系统多维平衡

RESS系统由标准箱串联构成，包括机械、热管理、电池管理（BMS）、电气四大子系统。RESS系统采用高性能NCM三元锂电池，电池组能量密度达134.35Wh/kg，并实现了远超过行业标准的安全性、高效及耐用性。

(RESS系统）

安全性方面，得益于采用高强度SMC复合材料壳体的标准电池箱，RESS系统的电池碰撞性能测试的成绩高于国标30%，并且达到IP67的防护等级要求。此外，由于标准箱内采用粘弹性连接体系，保证了电池在震动冲击、颠簸的条件下依然可以保持较高的安全性。在高效方面，RESS系统利用液冷/液热式热管理模式组成的热管理系统解决方案，使车辆在-30℃环境下静置24小时，热管理开启20分钟百公里加速时间提升50%；在45℃环境下静置12小时，热管理开启20分钟百公里加速时间便可达到最优，从而保证高效的性能输出。同时，标准电池箱的密闭壳体与电池热管理系统的高效协同保证了电芯温度的一致性，也为电池性能的高效实用提供可靠保障。在耐用性方面，RESS系统采用分布式BMS软硬件架构，通过分箱控制的方式监控每一个电池箱全寿命周期内的电池数据，为电池诊断提供高效的数据支持，提高诊断效率。BMS与电池热管理系统的配合也极大提升电池组的可靠性及耐用性，使车辆5年内电池系统容量衰减可以控制在5%以内。此外，电池标准箱内的电芯串并结构和数量可根据需要进行组配，适用于不同车型，为华特电池装配前途汽车后续车型奠定坚实基础。

(标准电池箱)

精益求精  过硬品质践行初心

作为一个现代化工厂，自动化的生产线以及严苛的生产、检验过程自然不可或缺。为了保障所生产电池的优良品质，华特电动已建立起年产52万个标准电池箱的自动化生产线以及严苛的质量管控体系，为生产高品质的产品提供有力保障。

(华特电动自动化生产线)

为了保障电池产品的一致性，华特电动自主设计了具有自主技术优势的流水线。在该流水生产线上，36台智能机器人，5台激光焊机以及2台大功率充放电检测设备高效协同，使其一个标准电池箱的生产节拍仅需72秒。该条生产线采用自主研发的铜镶铝焊接工艺，极大提升了焊接效率及质量，该项技术受到众多国内外行业专家的重视和好评。此外，该条生产线还采用激光变频焊接工艺来保证热熔速度，保证焊接一致性，以确保电池组质量。目前，华特工厂的生产效率和生产节拍在整个行业来说是最高的，自动化程度、生产效益在国内名列前茅。

（激光变频焊接工艺）

为全方位管控电池质量，华特电动的质量管控体系不仅在电池系统的生产过程，还将监管体系延伸到原材料供应商，并制定完善管控制度。华特电动所使用供货原料必须为同一厂家同一型号同一批次，并严格区分不同时期的供货进行电池组装。华特电动会向供应商配备专门的质量管控团队进行驻场监控，日夜值守，检查温度、湿度管控、检查设备、检查人员操作规范性、检查作业指导书完备性、检查入料出库情况等，来保障产品品质。

从创立之初，前途汽车便致力于构建集设计、研发、生产、销售、供应链于一体的完备造车体系。掌握三电核心技术、自主建设电池系统生产线，是前途汽车全产业链布局的重要一环。未来，前途汽车将持续优化提升布局，向消费者提供充满“纯电驾趣”的新能源汽车产品。