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不如现在就询问一下你身边人对“丰田车”的印象，无论他是60、70、80还是90后，“质量好”一定是占比最高的答案。而随着2015年丰田开始基于TNGA架构开发新车后，我猜测用不了几年时间，00后们对丰田的印象除了“质量好”，又会多上一个“质感佳”了。

那丰田一贯的“质量好”又是怎样实现的呢？今天为了探寻这个问题，我将带大家走入广汽丰田的工厂，看看TNGA架构的丰田车究竟是在何种严苛标准下诞生的！

5年前，TNGA架构诞生了。与其它品牌使用“平台”来描述不同，TNGA采用了“架构”的字眼。因为在TNGA架构之下，除了同绝大多数“平台”一样可以实现多车型共线生产、共用发动机、变速箱、车身结构、悬架机构等零部件外，TNGA架构在研发以及制造上同样有着一套全新的标准。

此前，丰田车型在新车研发阶段都是单车单独进行的（上图左侧）。而在TNGA导入后，便升级为了双线开发，在之前的单车路径之上，又叠加了一条通用零部件路径（上图右侧）。

大家之前应该都有所耳闻，不少设计师在新车以及零部件开发阶段所给的初稿方案，往往会被负责制造的技术人员以成本、制造技术等限制驳回。最终一来二去不仅降低了效率，同时呈现的效果也会与最初设计师的想法产生一定的出入。

而在TNGA架构下，设计开发部门、生产技术部门（设备+工艺）以及制造管理部门，在新车、新零部件项目成立之初就会共同制定出一份三方都认可的标准。这样一来，在三方共同制定的框架之下，设计开发部门便会明确设计边界在何处，从而一步到位给出边界以内的最佳方案，提高了效率以及完成度。其它两个部门也是这个道理，明确标准，明确边界，同步开发，全程管理。

提起生产和制造，首先需要把控的源头就是原材料以及零件的供应和生产。看过我们之前《丰田集团远比你想象的要强大...》文章的朋友应该知道，丰田集团涉及的领域极广，钢铁原材料、生产机械、冲压、发动机、变速箱、内饰、传感器、火花塞......除了轮胎，汽车上的零部件丰田基本都能自产。

所以在供货体系上，广汽丰田可以广泛使用丰田体系内供应的零部件，对外仅与200余家供应商合作，并且建立长期稳定的关系。在这点上，相比起很多国产汽车厂家500家的供应商数量，以及价格便宜优先的供应商选拔制度，丰田无疑要稳定很多。

而在制造体系上，广汽丰田工厂自己的冲压车间就已经能达到3000吨的水平了，能实现对车辆地板、纵梁等90%以上大型冲压件的冲压工作，比行业水平高出约2倍。

要想制造出TNGA高刚性的车身，除了制造工艺外，还需要大量的高强度钢作为基础。以2021款雷凌为例，全车590兆帕以上超高强度钢材占比高达42%，全车钢材最高强度更是达到了1620兆帕。

最后的结果大家也都知道，之前雷凌在中保研的碰撞测试中，关乎碰撞安全的项目都拿到了G优秀，这对于一台十万出头的紧凑型车来说，良心程度大家心里都有数吧？

有了硬件基础，还得佐以严苛的生产、管理步骤才能确保最终产品的万无一失。秉承着品质是在工序中制造出来的，不是检查出来的理念，丰田研发出了一套“自工序完结”系统。

我们都知道，在其它品牌的生产体系中，负责制造的岗位通常都只负责制造，至于那些在制造过程中出现的不良品，便会继续顺着生产线流程往后走，等待着被一个专门的检查岗拦截。

而丰田的“自工序完结”系统则遵循着直接生产出良品的标准，通过“良品条件”以及“作业遵守率”来实现。其中，“良品条件”的意思是：制造出合格品必须具备的条件，告诉员工只要这么做，生产出来的就是合格品；“作业遵守率”就是百分之百执行作业的指导书。最终让每个人都能在自己的工序内保证品质。当然，为了万无一失，每个步骤还是设有了监察步骤，防止有问题的零部件流向下一个生产环节。

其中有三个亮点值得一提。

一是丰田独有的电极头整形机。这个装置标配在了丰田生产线的每一台点焊机上。在生产过程中，机器人每焊接一次，电极头就会在整形机里打磨一下，以此来保证每一次焊接工作都是全新状态，进而确保每一个焊点都是标准的焊点。通过以往来看，电极头需要2小时更换一次，而且电极头的磨损是线性的，磨损到什么程度需要更换也不好把控。而在导入电极头整形机后，便可以实现8个小时更换一次，在保证焊点品质稳定的同时还提升了效率。

第二个亮点是激光在线检测步骤。在完成焊接之后，激光会对车辆前部、侧边、尾部进行精度测量，为焊点拍照，并对数据保存以长期追溯。如精度不符合预设的范围（±1.5mm内），机器会自动报警。

第三个亮点是“智能安东系统”。在车辆生产过程中，只要任何一个步骤，比如拍照、激光检测有误、系统检测到加工刀具破损、工人发现产品异常，安东系统屏幕上相对应的工位便会显示为黄色，生产线的班组长便会马上前去处理。如在节拍内不能解决问题，生产线就会停止。待问题结束后，生产线才会继续运转。

在本次参观中，广汽丰田发动机有限公司还首次对媒体进行了开放，让我们有机会亲眼看到热效率40%的丰田TNGA架构M20C发动机是如何生产出来的。

这台M20C发动机采用了高速燃烧技术、D-4S双喷射系统、电动连续可变气门正时机构 (VVT-iE)、可变冷却系统以及冷却废气再循环系统（EGR）等技术。

左：普通发动机 / 右：丰田TNGA架构发动机

其中，高速燃烧技术的原理在于设计了全新的进气道（上图右侧），使用宽夹角长冲程技术，将气门夹角从31度扩大到了41度，并在进气门座设置特殊倒角，进气侧采用激光熔覆技术焊接气门阀座，加速气流涡旋，从而快速粉碎汽油颗粒，让燃烧更加充分，提高动力，降低油耗。

TNGA发动机的加工采用了全自动生产线，通过现场观看，我们发现工厂的发动机加工设备体积只有其它品牌工厂设备的三分之一。为了防止不良品流出，加工设备均有自检功能。比如加工机器都配有刀具检测装置，当刀具破损时设备会自动停止，同时也会在安东系统上显示异常，作业者会立刻确认异常内容并进行处置，防止加工不良品流出以及找到问题源头。

在发动机装配工序的最后，每台发动机还会进行冷磨试验的检查工序。通过马达让发动机转动，从而对发动机的各种性能进行确认。同时，检查人员还会佩戴头戴式耳机，对每一台发动机转动时的异音进行感官判定。

除此之外，工厂还会按照1/100的频度进行抽检，随机挑选的机器会进行加注汽油的热磨运转试验。现场经工程师确认，被抽检的这台发动机热磨转速不会超过3000转，所以大家不用担心自己买的丰田车可能是被暴力磨合过的“幸运儿”。当确认抽检发动机合格后，这一批次的发动机才会被运至整车工厂进行装车。

当整车全部装配完成后，检测人员还将在2000-3000流明的光照度下进行外观检查，并在透明隔音测试房内运转至120km/h，对车内杂音进行判断。确认没有问题后，车辆将行驶到长300米的石板路和绳索路，加速通过复杂的路段，检测异音情况。

最终，当每个环节都确定无误后，车辆就能停到工厂的停车场了。但你不要以为现在就能把车运送至全国的4S店进行销售，因为在最后的整车环节，同样还有一项抽检的项目。而这个工作便是由著名的SQA（出荷品质监察）“黑帽子”成员来完成的。“黑帽子”们每天会抽查4台车，并且针对每台车进行4500多个检测项目，从最挑剔的消费者角度出发，如果一旦发现问题，并确定不是个体问题的话，那现在停在停车场的一整批车辆都将会进行问题整改，同时“黑帽子”还会将发现的问题反馈给生产线，并监督后续的整改情况。

受篇幅所限，以上介绍的生产、管理、检测等步骤并没能涵盖广汽丰田工厂的全部流程。不过在这个以结果论英雄的年代，下面这组数字或许更能说明问题。

在这套严苛的质量管理体系下，广汽丰田整车的一次合格率达到了99%，高于行业平均近10%。其中，这一百台中的一件不良，还包括了外观赃污的情况。同时，广汽丰田对品质管理的精髓也灌注到了供应商身上。2019年，广汽丰田供应商零部件不良率为0.36PPM，即100万个部品中只有0.36件不良。

不知道大家在了解完广汽丰田这套体系后是什么心情。从我的角度来看，我认为广丰只是做了他们应该做的事：为用户带来更好的体验，为品牌建立更好的形象。但问题是，这看似平凡无奇的事，在很多品牌的车型中甚至已经成为了奢求，因为我不止一次在其它品牌新车上见到四轮定位严重错误，车身掉漆，车身缝隙左右差异巨大，车身多处严重异响等等等等问题......或许匠人精神，就是日复一日，把一件看似平凡的事，做到平凡人无法做到的高度吧。