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自主品牌和众多主流合资品牌的品质差距正在逐步缩小。这一点从历年的J.D. Power榜单中可以窥探一二。

2020年J.D. Power发布的中国新车质量研究（IQS）报告显示，广汽传祺继续蝉联主流车市场中国品牌第一，实现“八连冠”，“创造了中国品牌历史最好成绩”。

作为传祺家族谱系中最具代表性的作品，第二代GS4日前接受了2021年新一批C-NCAP碰撞测试。从4月15日公布的成绩来看，传祺GS4以91.0%的综合得分率，获得五星安全评价。

虽然成绩喜人，但为了让更多人近距离感受传祺GS4的五星造车工艺，一场直播如约而至。

5月19日，广汽传祺携手中汽中心进行了全网首次公开C-NCAP碰撞车拆解，全面展示了传祺GS4经过正面碰撞、侧面碰撞、偏置碰撞之后的车身各部分状态。现场，来自湖南大学的车辆安全专家曹立波教授跟中汽中心的专家共同对传祺GS4拆解后的表现进行了多维度解读。

100%正面碰撞

这一环节中，传祺GS4车速是50km/h，然后车头正面100%与刚性墙壁进行碰撞。结果显示，碰撞后车头快速溃缩，同时前舱吸能溃缩，安全气囊在撞击时精准弹出，为车内乘员提供足够优秀的保护，A柱无变形，碰撞后四门可正常开启。乘员舱保持完整，避免了出现乘员卡住而无法逃生的情况。

针对这一结果，广汽研究院结构分析工程师王林现场做了详细介绍。他表示，基于前舱安全结构设计理念，传祺GS4通过防撞梁、吸能盒和纵梁，进行稳定有序的溃缩吸能。

正面发动机舱结构采用较大截面尺寸的纵梁，具有稳定的冲击承载能力，可使发动机舱结构在受到前部撞击时稳定有序地溃缩吸能，从而有效削弱对乘员舱的冲击。

纵梁前端设计溃缩筋，中部及根部设置折弯槽，使得纵梁受到碰撞冲击时能前端压溃吸能，中部和根部双段折弯变形，降低加速度峰值，减轻碰撞冲击对乘员的影响。

同时，整车用材上延续了五星传祺的GAC笼式碰撞吸能控制技术，车身高强钢使用比例高达62%（车身普通钢38%，高强钢50%，超高强钢12%），乘员舱门槛、侧围上边梁、纵梁下沉区采用1500MPa级别热成型钢，有效控制乘员舱在正面碰撞时的变形。

另外，舱内设计的加强件也可减少区域变形，保护脚部空间。对于头部和胸部的保护，几乎也是满分。配合6气囊的安全配置，可以说是全方位防护。

40%偏置碰撞

不同于正面碰撞，因为受力点不同且只能单边吸能，该环节对部分结构的考核更为严苛。整车的实验速度是64Km/h.

传祺GS4同样表现不错，前舱整体溃缩吸能，正侧面安全气囊精准弹开，为车内乘员提供足够优秀的保护，碰撞后四门可轻松开启，充分保障了车内乘员生存空间。

曹立波教授表示：“传祺GS4这方面的碰撞表现在国产车乃至合资车中，已经达到了比较高的水平。”

和正面碰撞类似，整车先依次通过纵梁前端的溃缩、以及多道折弯等实现卸力，剩余冲击能量通过笼式碰撞吸能控制技术可以得到有效消化。

为了让传入乘员舱内的能量得到化解，工程师在设计时不惜成本对乘员舱进行了最大程度的加固。据悉，乘员舱骨架为100%高强度钢，车身高强度钢比例则高达62%，其中1000MPa以上超高强钢占比12%以上。

侧面碰撞

作为最大软肋的侧面，该部分测试对其结构以及车门强度都有很高的要求。其中车门和B柱的变形量是重要指标。结果显示，整车的车门以及B柱的变形量很小，而且变形位置控制良好，有效地避开了容易直接接触乘员身体的部分。

这些都离不开其独特的车门设计。采用的双倒八字结构设计，可以将侧面碰撞的力均匀有效地分散至车身周边结构件上，避免较大的侧面侵入挤压，提升了车内乘员侧碰生存空间，实现了优秀的侧面安全保护。

此外，安全至上也体现在材料的使用中。拆解后发现，传祺GS4在门槛、B柱加强板和侧围上加强板部位使用了1500MPa级别超高强度热成型钢，占比10%。高强度的结构为成员带来强大的保护。

通过刚度匹配设计，使得车门结构变形呈现S形状，让B柱下端（非假人区域）进行更多的变形吸能，减小乘员区域的侵入。

传祺GS4在安全设计上的造诣，远不止于此。比如其乘员舱采用的5纵5横高强钢结构梁，通过合理的刚度匹配设计，也能实现变形吸能减少乘员受损。

贯穿一体式热成型超高强钢前排座椅横梁结构设计，配合整车配备的6安全气囊等配置，可以有效保障驾乘人员安全。

钟述

在新能源时代，众多电子化器件开始攻占人们眼球，成为汽车新的核心部件。但无论未来如何发展，安全始终应放置在首位。始终秉承高品质、高标准造车的广汽传祺，也一直坚守着自身准则，为消费者带来诸如第二代传祺GS4般的惊喜。