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崇尚节能环保的当下，革新性的铝材技术逐渐被一些车企采用，更轻量化的车身不仅降低了油耗，100%无限闭环回收也很绿色环保。5月底，我来到了奇瑞捷豹路虎常熟生产基地，在这不仅见到了中期改款的捷豹XFL，同时也在工厂内部“一探究竟”。

奇瑞捷豹路虎常熟工厂成立于2014年10月21日，它是捷豹路虎首个英国本土以外的整车制造工厂，也是全球的样板工厂。该工厂占地84万平方米，总年产能可达200000辆。

奇瑞捷豹路虎常熟生产基地模型

总的来说，奇瑞捷豹路虎常熟生产基地可分为七大区域，分别为冲压车间（全球最快伺服压机线）、焊装车间（331台机器人，高自动化率）、涂装车间（LASD机器人涂胶）、总装车间（车间采用全自动化）、质量中心（产品评审与控制）、发动机工厂（100%自动化机械加工）以及全铝车身车间（344台机器人、铆接自动化率100%），本次参观则以全铝车身车间、第一总装车间为主。

全铝车身车间

在全铝车身技术方面，捷豹路虎是全球最大的铝车身生产商之一，全铝技术的应用最早可追溯到85年前的捷豹SS100。相较同等结构钢车身，铝材可减重20%-45%，同时铝合金的强度是合金钢的2倍以上，并可实现无限闭环回收，对于环保来说也有着极大的意义。

自动化自冲铆接机器人

2016年，奇瑞捷豹路虎将铝材技术引入中国，建立起国内首家专制全铝车身车间，通过铝材激光拼焊、自冲铆接、DVA包边等行业领先的技术确保一次成型。值得一提的是，车间内拥有344台机器人，其中自冲铆接机器人数量266台，为国内最多。

技术方面，自冲铆接是指通过液压缸或伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，铆接板材在铆钉的压力作用下和铆钉发生塑性变形，成型后充盈于铆模之中，从而形成稳定连接的一种全新的板材连接技术。

另一方面，第一总装车间则主要负责汽车的总体装配工作，也就是汽车制造过程的最后阶段。在总装车间内，我们见到了全自动天窗安装机器人、全自动底盘合装台、重载可升降抱具HEMS等智能设备，同时全自动化的运载小车（如下图）也会按照既定路线进行货物的运输，极大提升了厂内的工作效率。

此外，MR（Mix Reality）眼镜也是本次工厂体验的一个亮点，这副眼镜搭载了一套我们熟悉的AR增强现实系统，佩戴之后会在前方空间展现出车辆的3D模型以及悬浮按钮框，体验者只需挥动手指即可对车辆进行查看以及模拟装配等操作。这套系统可实现新员工培训、装配指示、远程辅助等功能，极大降低了造车成本以及零部件损耗，对于项目交付时间同样帮助巨大。

体验者挥动手指进行操作

E-PACE为佩戴眼镜后AR模拟出的3D图像

参观最后，我们还见到了中期改款的捷豹XFL。新车于2021年上海车展完成首秀，全新样式的全LED大灯组让XFL变身“精神小伙”，英国绿搭配Black Exterior Pack黑化选装包一下子让新车变得时尚了不少。值得一提的是，新车拥有2754个自冲铆接点，且车身铝材连接100%采用了铆接胶合技术，接近50:50的前后车身比重分布相信也能带来更好的操控性。

内饰方面，新车在方向盘以及中控屏处进行了一定调整，全系标配InControl OS 2.0信息娱乐系统。不过，最吸引眼球的还是专为中国市场打造的全新水晶质感挡把，视觉效果以及把握的手感相当出色。

虽然短暂的参观环节并不能向大家完全展现奇瑞捷豹路虎常熟生产基地精益化的生产力，但从已参观的几个车间来看，全新的技术以及工厂之间高效的配合绝对响应了汽车工业“新四化”的发展风潮，而关于中期改款捷豹XFL的更多消息，后续我们也将以评测的方式为您带来更为详细的介绍。