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提起车灯技术，必定想起奥迪品牌，其实车灯技术只是奥迪其中很小的一个分支，其余还包括自动驾驶，电动汽车，智能汽车等等一系列高科技应用。2022年7月26日，英戈尔施塔特，奥迪正积极创建互联、高效、可持续的生产模式，奥迪将科技生产与智能工厂的创新与发展视为未来重心。

1.与传统生产模式相比，模块化生产有何优势？

在奥迪英戈尔施塔特工厂，奥迪正将这种模块化组装理念应用于内饰门板预装环节。在试点项目中，工作任务不再遵循统一的顺序，而是被灵活安排，以满足特定需求。零部件将被自动导引车直接运送到所需部件的各个站点。

此外，奥迪可将模块化组装与具体的生产步骤有机结合，进一步提升效率。例如，根据员工的身高数据以及操作习惯，当不同员工在进行装配活动时，车辆高度与工件位置能够根据不同员工的数据自动调节到最舒适的操作位置，并且奥迪可以雇用因身体条件限制不能在生产线上工作的残障人士。该试点项目提供了十分有价值的成果，将有助于奥迪工程师进一步开发模块化组装的进一步应用。

2.在生产方面，奥迪如何在设计与开发流程当中应用虚拟技术？

奥迪可以在不同环境与不同照明条件下，快速有效地检查车型的各种设计和配置，尽可能地缩短由设计到量产的时间和步骤，尽快将车型推向市场。为此，专家们会从车型早期研发开始到相关生产工具的应用，反复确认方案，以确保在批量生产中能够实现这些设计细节。在这套被称作“数据管理里程碑”的流程中，车辆外观方案的确认代表着其最终步骤的完成。

在这一过程中，最重要的工具是叫做“powerwall”的大屏幕。利用该屏幕，奥迪可以1：1还原真车。同时，结合一个拥有26,000个中央处理器的大型计算机集群对物理条件下光、影、反射的可视化计算，汽车可以逼真地呈现出真实场景下的面貌，使用VR技术来生产规划，对车辆进行虚拟装配作业评估。

这不仅能够大幅度缩短生产规划所需要的时间，用户保证车辆装配的高品质，更重要的是，提供了用于评估员工装配流程整体安全性的关键数据，能够使研发人员在虚拟世界当中更加直观的优化生产线规划以及生产流程。

这项技术也适用于车辆生产的容错管理，设计人员利用VR/AR技术在虚拟环境下以实物尺度准确真实显示产品设计尺寸，在车辆图像中提前判断零部件和组装公差的影响，然后利用虚拟现实技术将模拟结果可视化，为各总成和部件分配准确的布置空间，所以从设计、开发、制造过程所需的时间和投入都大大降低。

3.虚拟装配规划在智慧生产中的核心优势是什么？

虚拟装配规划不仅可以节省材料资源，还可实现不同地点之间创新、灵活的协作。奥迪的技术人员利用AI技术探伤，来检测冲压钢板的裂纹与缺陷，也用于检测车底零部件安装位置的检测。同时利用大众汽车工业云，员工们可以比较不同工厂的情况，并在规划中借鉴其他生产线的解决方案。

奥迪正与NavVis合作测试Spot机器狗，它可在48小时内完成扫描并自动确定路线，随着输入数据持续涌入，技术人员可将这些数据用于新车型的规划，人工智能和机器学习是奥迪数字化转型和现代生产的核心技术。

在另一个试点项目中，奥迪应用人工智能检查内卡苏姆工厂量产车型的点焊质量。例如，将奥迪A6车身中的各个组件连接起来大约需要5,300个焊点。迄今为止，奥迪员工一直使用随机超声分析来监测电阻点焊（WPS）的质量。目前，算法、智能仪表板、深度质量分析应用均已用于奥迪A6和奥迪A7车身焊接环节。

4.奥迪如何在生产中节约能源？

奥迪英戈尔施塔特工厂一年消耗的能源与整个城市的市政能源使用量相当，奥迪内部开发的能源分析工具能通过明确生产和非生产时间的高能耗项目，有效节约资源，专家收集整车和零部件、喷漆房或焊枪的能源数据、建筑内照明和通风的能耗信息后，将相关信息与能源专员共享，以分析能源使用情况。

如能源需求超过了预设限值，能源专员将评估原因，并采取相应措施减少生产过程中的能耗，甚至减少生产区域的基本负荷。尤其在去年，奥迪通过能源分析和流程改进，在英戈尔施塔特工厂节省了约3.7万兆瓦时的能源。

任何工厂在生产环节中，都会遇到不同的问题，这里不得不提到2012年成立的奥迪生产实验室，这是一个由 30 名员工组成的核心团队，是一个提出问题并解决问题的智囊团。目前，他们在与慕尼黑工业大学，弗劳恩霍夫工业工程研究所，SAP等知名合作伙伴一起开发全新的5G生产技术以及全新的人工智能数据分析。

奥迪作为处于全球领先地位的车企，正充分发挥协同效应，将生产视为一个整体，从员工到自动化全流程，面对日益多元的产品阵容、电动化转型、供应链发展及政治环境的不确定性，奥迪将通过打造富有韧性、敏捷、灵活的价值链从容应对未来挑战，并且在开放、创新的氛围下，鼓励灵活高效地利用资源，确保数字化转型带来更好的价值。