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汽势Auto-First｜柴小娜

“质量是维护顾客忠诚最好的保证。”宝马深谙此道。

与此同时，二十大“建设质量强国”战略提出，要深入实施质量强国、制造强国战略，坚持推动高质量发展，制造业要实现智能化升级与绿色化转型。由此可见，宝马一直以来的高质量发展之路，不仅契合了客户需求，更在积极响应国家高质量发展号召中，始终与国家战略高度契合。

正如华晨宝马总裁兼首席执行官戴鹤轩博士所言“ 作为一家以客户为中心的企业，我们致力于生产质量卓越的产品以满足中国消费者的需求，而高质量的生产制造体系是制造高质量产品的前提。自2003年成立以来，华晨宝马始终坚持高质量发展，在沈阳建成了行业领先的智能制造生产基地，并将继续致力于引领中国汽车行业的产业升级和绿色转型。”

接下来，我们就深入到宝马的研发、采购、生产等各个环节，看看宝马如何生产出一台让用户满意，并与国家高质量战略高度契合的宝马汽车。

数字化技术带来“革命性”质量改变

质量代表了豪华，更代表安全，一辆车是否安全和可靠，都藏在细节里。数字化带来的”革命性“质量改变让宝马汽车受益无穷。比如宝马100项AI技术，尤其是AI视觉检测技术的运用，让所有细微的瑕疵都无处遁形。

AI视觉检测系统更是在整个生产、研发过程中大显身手。沈阳的研发中心拥有超过70个测试台架，在开始量产前，将完成100多个涉及排放、安全、NEV检测的检查实验。

在华晨宝马动力总成工厂，AI视觉检测系统被应用于发动机缸盖质量检测，据宝马官方介绍，准确率达到99.7%，该技术能自动识别缸盖表面微小瑕疵，将任何潜在瑕疵直接传输至检测员，生产效率和检测精度得到前所未有的提升。

里达工厂是宝马集团BMW iFACTORY生产战略的最佳范例，它是一座真正的数字化汽车工厂，是“工业元宇宙”的先驱。里达工厂的车身车间用工业物联网（IIoT）连接起每一件产品、每一个流程和每一位员工，从而实现高质量、高效率的数字化生产。而人工智能、数据分析和算法的广泛使用，将决策从“经验驱动”转换为“数据驱动”。

在里达工厂车身车间， 4个机器人自动拍照，对比检测每一道缝隙的宽窄，其精确度达到正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一。在涂装车间，人工智能计算机视觉系统犹如孙悟空“火眼金睛”，在100秒内可拍摄10万张照片， 以确保部件和涂漆车身没有任何微小瑕疵。

类似的细节和数字非常多，不必一一列举。目前，沈阳生产基地大约实现了约100项AI技术的应用，任何一个微小的瑕疵都不放过，体现了这个豪华品牌的自我修养。

纪录片《你不知道的BMW电动车故事》中宝马研发工程师连说“质量第一，质量第一，质量第一，强调“永远在努力把每一台车做到100分，用质量去保证产品的一致性。”

精益确保高质量生产平稳运行

如今，电动化已成为汽车产业发展的主流赛道，宝马也在持续加速电动化转型。数据显示，今年前9个月，宝马集团在中国纯电动车型销量同比增长65%，保持强劲势头。到2025年年底，宝马集团计划在全球交付200万辆纯电动车。预计到2030年，集团全球销量至少50%将来自于纯电动车型。

实现如此大规模的电动化生产，质量到底是如何保障的？

众所周知，“电”的控制与应用，比起燃油来讲要苛刻得多，这意味着电车的装配工艺对于结构化的要求更高，比如动力电池的安装，车辆各项功能的检测也更为严格，这些都离不开iFACTORY身后“精益”的支持。好在生产的灵活性是宝马集团在制造领域最大的优势之一，特别是能够在短时间内根据需求调配资源并调整生产的能力，提升生产效率。

此外，“精益”的另一个特点就是其通过流程的标准化提升生产精确性，确保产品质量。我们以车身强度举例，车身在使用中承受着各种载荷，宝马在车身强度方面有超过100年的技术积累，通过大量的实地极限测试，确保车身的强度、耐久性和刚度，保证驾乘人员的绝对安全。

据数据统计，传统白车身生产线投资4.6亿美元，涂装车间投资需要1亿美元，这也是传统制造车厂门槛高的原因之一。以里达工厂正在生产的i3为例，今天我们所能看到的白车身早已经不再是简单的焊装。它的白车身是由铝、钢等近30种材料组成的，同时根据不同部位、不同材质，为了提高车身强度，一共应用了11种连接技术。

全新BMW i3是宝马首款纯电动中型运动轿车，已经正式在里达工厂投产。宝马i3的设计理念是最大程度地运用轻量化技术降低车身重量，从而增大电池容量。因此，宝马i3前车身部分用了铸铝和铝型材作为发动机的支撑，据宝马官方介绍，一是因为车身运动过程中的刚性要求；二是因为车辆碰撞过程中产生的塑性变形。

在碰撞过程中，弹性变形的能量需求和塑性变形的能量需求是不一样的，当材料产生塑性变形，它会吸收巨大的能量，这样会保证乘客的安全。基于此项考量，在i3后车身的部分，为了减轻重量并提升钢性，也采用了这种铸铝材料，这样在车的运动过程中，可以形象地感觉到宝马车像一根扁担挑了两个板凳一样。

这意味什么呢，只有在足够的车身强度和驾驶技能足够好的基础上，才能够保证驾驶者在时速70公里以上时有信心拐硬弯。

如果说成就一款经典产品的关键是细节，那压死骆驼的最后一根稻草同样来自被忽视的细节。从一串串数据来看宝马电动汽车的质量生产细节，明显安心可靠，环节透明，流程清晰，每一辆宝马电动汽车其豪华和安全就隐藏在一个个细节中。

全价值链的质量管控“立大功”

随着多年对质量方面的不懈探索，宝马已构建了一套贯穿全价值链的质量管理，在研发、供应链、生产等环节都制定了明确的流程和方法。宝马认为，研发与采购是确保高质量生产的基础。

正如华晨宝马技术和生产高级副总裁昆硕先生说：“通过iFACTORY生产战略，我们致力于发展员工‘质量第一’的理念和目标明确的质量工作——这些都基于实时的车辆数据分析和直接的客户反馈。为了实现最高的客户满意度，我们在研发、采购 / 供应商管理、生产部门和合作伙伴的共同努力下，保障产品拥有最好的质量。”

在研发过程中，宝马通过全面、严格的测试避免质量问题。在沈阳的宝马研发中心，有超过70个测试台架，在开始量产前，将完成100多个涉及排放、安全、NEV检测的检查试验。

众所周知，近些年，不时出现电动车辆起火的新闻事件，部分原因来自电池安全。在电动化浪潮下，电池不仅占到整车成本的40%左右，安全更是消费者心头一大隐患。对于新能源纯电动车，宝马设置了从电芯，电池模组，电池包到整车各级的苛刻测试，在华晨宝马研发中心里涵盖了128次机械测试、994次软件功能测试，通过一层层测试，确保每一环节质量的“零缺陷”。

在供应商质量保障方面，宝马更是独树一帜，树立行业标杆，将质量从供应商源头抓起。目前，宝马在中国有超过460 家本土供应商，每家供应商均需通过“质量和零缺陷理念、次级供应商管理、可持续发展、柔性生产系统、社会责任和成本效率”六大项考核。目前，“零缺陷”理念已成功渗透到整个供应链体系，深入影响供应商生产过程。与此同时，宝马注重增强员工质量意识的培养，每一个人都是质量的责任主体。

同时，在生产过程中，宝马沈阳生产基地形成了研发、采购、生产一体化的独特模式。这意味着，一方面，车辆在生产过程中一旦被监测到潜在的质量风险，整车质量管控部门第一时间响应，实施预防性管控；另一方面，迅速根据风险评估，确保不合格的零件或车辆不会继续投入生产或抵达经销商。

至此，宝马为质量管控和保障设置了一个科学闭环，每个环节从供应商、原材料、生产、研发、测试、检测等各司其职，最终实现“零缺陷”的高质量汽车。

汽势观： 至此，宝马为质量管控和保障设置了一个科学闭环，每个环节从供应商、原材料、生产、研发、测试、检测等各司其职，最终实现“零缺陷”的高质量汽车 入华20年，作为国内最早的汽车合资企业之一和最受中国市场和消费者欢迎的豪华品牌，宝马将“豪华”与“安全”刻在自己的DNA里，“质量第一”理念是宝马全面质量文化的核心。一个个数字的背后，是宝马在扎根中国的第20年里，继续实现高质量发展的有力表现，也是在iFactory生产理念的支撑下，精益求精的不断努力。