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汽势Auto-First|周光军

应对气候变化、推进可持续发展是全人类的共同目标，而高质量发展是中国当下国家首要任务。

如何可持续，怎样高质量？面对时代之问，宝马心中有“数”。

宝马集团率先提出“360度循环减碳”理念，向汽车的全生命周期碳排放“宣战”；同时，宝马集团力推循环经济，最大限度地提升资源使用效率并减少资源消耗。细抠每一度电、每一吨水、每一个零件、每一辆车，宝马携手合作伙伴推动全产业链绿色转型。

从“精益、绿色、数字化”三个维度树立汽车生产新标杆的BMW iFACTORY生产战略，到以数字化提升经销商运营、客户体验，再到本次部署的人工智能平台，宝马“数”业有专攻，数字化的宝马了不起。

数字化场景接二连三灯塔平台再下一城

随着“电动化、数字化、循环减碳”战略的深入，宝马集团在中国接连迎来数字化里程碑。继BMW iFACTORY生产战略落地沈阳之后，宝马又率先在业内部署了代号“灯塔”（BEACON）的人工智能（AI）平台，提供AI应用创新相关的开发、部署、集成与运行服务环境，加速实现业务场景数字化，为宝马在中国的数字化发展注入新动能。

宝马在中国市场发展近30年，数据丰硕：沈阳生产基地年产能达到83万辆，宝马在中国累计销量超过600万辆，My BMW App在中国的总用户超过700万……

每一个数据都不孤立，每一组数据都蕴藏着巨大的数据量和数据处理需求，为云计算、大数据、AI应用开发提供了土壤。

为了满足业务部门与日俱增的数字应用需求，宝马IT在中国提出了平台化战略，旨在通过分析、集成、汇总IT资源，将向业务交付IT产品的能力平台化，为开发团队提供IaaS（基础设施即服务）、PaaS（平台即服务）、VaaS（视频即服务）等不同层次、不同形式的云计算服务，帮助IT工程师快速开发数字应用、及时响应业务需求。“灯塔”平台就脱胎于此战略。

“灯塔”英文名称BEACON是BMW（宝马）、E2P（新兴科技到产品）、AI Algorithm（人工智能算法）、Computer Vision（计算机视觉）、OR（对象识别）、NLP（自然语言处理）的首字母缩写。这也是目前AI平台包含的主要技术模块。不同于行业中常见的AI单点应用，“灯塔”平台就像一个“超级大脑”，融合了AI和工业物联网的优势，让AI赋能多个技术应用层级，同时有效地解决了传统AI散点应用面临的门槛高、成本高、效率低等问题。

“灯塔”平台具有强大的通用性和可扩展性。比如为某些生产场景开发的自然语言处理算法，有可能被用于支持车内语音识别产品的开发，甚至会被用来开发公司内部视频会议的AI字幕生成程序。可以说，只要业务部门想得到的应用场景，IT工程师就可以尝试在“灯塔”平台上进行开发和实现。这为宝马在中国的数字创新赋予了无限可能。未来，“灯塔”平台还将加入更多的技术模块，区块链、量子计算、多模态融合已经是E2P重点关注的技术方向。

BMW iFACTORY生产战略“数”业有专攻

高质量发展是当下国家的首要任务和追求目标，这样的大背景下，数字化赋能是制造业从“制造”到“智造”切换的牛鼻子。

今年6月开业的华晨宝马生产基地大规模升级项目（简称：里达工厂），面向未来的 BMW iFACTORY汽车制造理念，是中国装备智造业和汽车产业智能智造的一面镜子。

在生产领域，宝马集团提出面向未来的BMW iFACTORY生产战略，聚焦“精益、绿色、数字化”。该战略随着华晨宝马生产基地大规模升级项目（简称：里达工厂）的竣工而正式落地中国。里达工厂从建设之初就完全在虚拟环境进行规划和模拟，并且具备极高的生产灵活性，最高可实现100%的电动车生产能力。宝马首款纯电动中型运动轿车——全新BMW i3——已经正式在这里投产。

里达工厂的数字化水平达到行业前所未有的高度。该工厂是宝马集团第一座从一开始就完全在虚拟环境进行规划和模拟的工厂，从厂区规划、建筑设计、生产线布局到设备调试，全部在强大的Epic Games虚幻引擎3D创作平台创建数字孪生模型并进行模拟，构建了真正的“工业元宇宙”工厂。

员工在工厂建设完成之前，就能在虚拟空间中进行全方位的工厂体验，分析、评估、验证，并提前发现设计和系统运行中存在的问题和有待改进之处，及时调整和优化，以减少后续建设执行环节产生的返工次数，从而很大程度降低成本，提高工厂建设效率。虚拟世界与现实世界的融合，还实现了跨地域、跨时区的协作规划与调试，并有效克服了疫情等造成的不利影响。仅此一项就使里达工厂从动工到投产仅用了两年多时间，比正常工期缩短半年。

而在宝马集团率先应用的堆场管理系统，更将实时物流数据与3D模型相结合，可以模拟出各种物流场景，支持安全、高效和精确的集装箱管理。全新的系统可以支持每天多达各70余次的集装箱进场、出场以及调动集装箱供应生产线业务。通过实时变化、直观呈现的数字孪生，工作人员能够随时了解堆场内发生的所有情况，再结合热力图分析，让规划人员能够更好地规划堆场，精确、高效地为生产提供零部件。比如装载模拟与自动火车调度系统相连，优化出港物流。近80%的整车通过火车运离沈阳工厂，而这些数字化技术能够保证将车辆准时交付给客户。

人工智能、数据分析和算法的使用，将决策从“经验驱动”转换为“数据驱动”。比如在里达工厂的涂装车间，一套人工智能计算机视觉系统负责对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，在100秒内可拍摄10万张照片。通过机器学习，该系统如同拥有了“火眼金睛”， 能够智能识别漆面的微小瑕疵，以确保部件和涂漆车身完美无缺。

“数据驱动”离不开强大的网络环境和数据处理能力。比如里达工厂的1600个多功能摄像头，每年产生的数据量就超过10PB。为此，整个里达工厂的厂区都覆盖了千兆5G网络，满足增强现实（AR）、实时视频传输等技术的带宽需求。为了应对庞大的数据量，华晨宝马还为里达工厂新建了占地约3500平方米的数据中心，面积相当于40多个羽毛球场，包含1200多台服务器。

展现Tech Magic“技术魔法” BMW数字技术赋能未来设计

产品方面，以创新纯电动BMW i7领衔的宝马电动车型所带来的数字化体验，不是技术的堆砌，而是将丰富情感注入其中，让人获得前所未有的个性化和沉浸式体验。

新车搭载第8代操作系统的BMW iDrive，前排一体式悬浮曲面屏将12.3英寸仪表盘与14.9英寸触控式中央显示屏合二为一，在视野更加拓展的同时，数据运算能力及图像处理能力大幅提升。

创新纯电动BMW i7搭载升级的BMW智能个人助理，其全新视觉形象由中国数字化团队深度调研并从BMW经典的天使眼大灯汲取灵感，打造出拟人灵动的“双眸”设计，而6种情感情绪视觉设计。

多样化的BMW My Modes提供了不同的驾驶环境与驾乘感受；携手汉斯·季默打造的BMW电动车声浪模拟，为每个主题模式匹配了专属声效；数字技术与顶级艺术的融合，打造了车内沉浸式的驾乘体验；开放式应用平台及小场景平台的整合，为用户带来了无缝和安全的数字化生态应用及服务体验。

宝马用数字化赋能未来设计，BMW产品数字化功能的快速迭代，不断为用户带来惊喜。

宝马集团以客户为中心，从技术到生产、到产品，全面推进在华数字化发展。宝马之“悦”将插上数字化的翅膀，为广大用户带来与产品和服务无缝衔接的豪华数字体验，助力中国汽车行业的数字化发展。