凤凰网汽车

作者 | 葛帮宁

编辑 | 李国政

出品 | 帮宁工作室（gbngzs）

于力，一汽-大众长春生产整车制造二部涂装二车间维修工段技师，被授予“中国一汽劳动模范”称号。

1986年，于力出生在吉林省扶余县。2005年，考入长春汽车工业高等专科学校数控技术专业。2007年4月，进入一汽-大众轿车二厂涂装车间维修工段实习。2009年1月，成为该维修工段一名机电技工。

12年来，从零起步到独当一面，他先后负责汽车车身防腐工艺胶雾优化、涂装车间密封涂胶质量大提升等项目，实现了提升汽车车身防腐奥迪特评审3个等级。

他通过技术攻关，使新宝来车型涂胶验收评审提前40天通过，在全国工业机器人技术应用技能大赛上代表吉林省队获得职工组三等奖。他历时一年，完成GAD机器人老化停台攻关项目，降低其对生产率造成的影响。

他通过修旧利废，自主设计安装调试设备，节省建设成本数百万元。推出第一款由一线工人独立设计的数字化维修应用，降低维修差异率70%。

其自主设计的涂胶形状监控系统获中国机械工业科技进步二等奖及中国一汽“我为开源节流献一计”评比一等奖，填补国内汽车行业涂胶形状分析空白。该项目已申请1项发明专利、1项实用新型专利。

迄今，他累计培养技师和高级技师10余人，为一汽-大众五地六厂培养技能人才百余人次。

1986年，我出生在吉林省扶余县三岔河镇。镇子很小，步行30分钟就可以横穿。当时家里有一辆红色捷达，一有机会我就钻进车里，这儿摸摸，那儿瞧瞧，对车几乎达到了如指掌的地步。

我对机械并不陌生。小时候在爷爷家长大，爷爷开了个翻砂厂，拿沙子做模型浇铸。我从小耳濡目染，对打磨、钻孔、机械加工和机床非常熟悉。我还喜欢拆东西，把家里能拆的都拆了，拆完后又装不上，堆了一地零件，没少因此挨打。

高中毕业时面临未来职业选择，爷爷的一句话我一直记得，他说：“你得有门手艺，这样到哪儿都有口饭吃。”因此，我选择了长春汽车工业高等专科学校数控技术专业。

▍严师

学校有加工实训中心，可以加工各种零部件，我想未来我一定会是一名出色的机加工人。有一天，接到学校通知：一汽-大众涂装车间要来招人，可能是维修专业岗位。这是我喜欢的岗位，我报名参加应聘，最终以班级前3名的好成绩被一汽-大众择优录取。

2007年4月16日，我到一汽-大众轿车二厂涂装车间报到。师傅带我去现场，当他打开一个电柜门，几千根线缆摆在我面前时，我的脑袋嗡的一下，这些线检查一遍都要用很久，更何况还要了解它们。

我有些诚惶诚恐。师傅很理解我，说：“大家都是这么走过来的，不会我可以教你，但你得用心，得动脑，得用思想指挥你的行动。”简简单单一句话，却一直影响着我。

接着进行第二轮选拔。车间要对我们进行几个月的培训，再择优留用。我们这批被招聘进来的二三十人中，还要淘汰1/3左右。在带着压力与动力的学习中，我仿佛又回到高考时候。每天跟着老师傅、兼职培训师、工程师和车间领导上课，晚上参加小测试，每月参加一次月考，最后经历终考及面试。

最终我被留下，并进入维修岗位，开始跟着师傅干活。但万万没想到，一个最简单的拧螺丝工作，就让我深受打击。

2007年，车间刚开始爬产，有一次，师傅带我们上夜班，检修车间螺丝和机械结构的校紧情况。师傅让我递一个力矩扳手给他，扳手大家都听过，但我以前接触的都是普通工具，对新式工具如扭矩扳手、六星专用扳手等，根本无法分辨。

我的师兄弟们都能立刻找到，开始忙前忙后地给师傅们打下手。就我一个人不知所措，我有点怀疑自己是否适合干这一行。我把这事讲给师傅听后，他就一句话“不会就学呗”。他让我把现场需要使用的工具全都在本上一笔一画地画出形状，写上名称、用途、使用方法和注意事项。

从那以后，我再也没递错过工具，并且一直到现在，我依然保持着合理应用工具这一习惯。师傅曾说：“我对你就两点要求。第一，笔记本随身携带，别光看，得手、眼、耳一起用。第二，凡事只教你两次，第三次还犯错，就是你态度的问题了。”

严师出高徒。初出茅庐的我心里有些怕师傅，但之后发生的一件事却让我改变了看法。

在一次组装喷枪零部件（涂装喷涂设备的核心部件，制作结构精密）时，作为一名新人，我很难把每个复杂结构都记清楚。师傅告诉我们后，我没听明白，又问了一次，因为没记笔记，害怕被师傅骂，后面就不好意思再问了。

我硬着头皮完成组装后，就把喷枪安装到现场设备上。不久就出了问题，PVC胶从胶路泄漏到气路中，造成阀门开启延迟。庆幸的是，当时产能刚爬坡，还在调试阶段，没给生产带来影响。

我只好去求助师傅。师傅脸色虽然不好看，但也没有指责我，只是说：“没关系，刚开始接触这么复杂的设备，难免出问题，不过我希望你再遇到任何事，心里能多想想，万一出问题，有没有准备应急预案？”

▲一汽-大众德方高级经理参观于力劳模工作室创新项目

师父处理事情的方式给我留下了深刻的印象。他立刻找来一个喷枪完全拆分后问我：“喷枪的工艺原理是什么？”

“喷枪进胶之后，通过阀体，通过电气部分控制，然后出胶。”我战战兢兢地答道。

“现场出现了什么情况？”

“喷涂的胶条不规则，喷的质量不好。”

“喷得不好，你觉得哪里出问题了？”

“我不是很清楚，可能其中3个地方出了问题。”

“你认为哪个最有可能？”

“可能是……”

通过师傅的引导，我再一步一步测试，居然找到了问题症结。我把喷枪中的一个零部件装反了，这个零部件正反面很像，只有细微差别，但这一失误导致工艺质量出现严重问题。

师傅接着说：“你把这件事记到本上，包括我的提问，你自己对这事要进行总结。遇到下一个问题时，先这么问自己。如果说不清楚，就说明你功夫还没下到位。”

可以说，是师傅把我从一名毛躁的学生培养成一名沉稳的机电技工。随着工作渐入状态，我开始得到师傅认可。

拆装零部件时，我发现生产线上涂胶机器人机械臂线束设计有缺陷。国外厂家一般会将胶管和线缆集成一体，但胶管和线缆弹性不同，运行中会摩擦，造成设备损坏停台。

通过观察思考，我把硬的胶管和软的线缆分开，独立归类成束，问题便迎刃而解。师傅非常高兴，说感受到了我的用心与成长。

▍抓“真凶”

2008年，金融危机爆发。当时我还在实习期，还没有转正。受危机影响，我已经连续好几个月没上班。我面临双重压力，一是不想让父母担心，没敢告诉家人真实情况；二是何时能回单位，能回去多少人，也没人知道。

我想总得做点什么，于是向师傅借来机器人、PLC控制、图纸、工艺等资料学习，下载模拟器软件在电脑上练习，不会的就打电话向师傅请教。3个月后，接到回去上班的通知，大家都有种失而复得的感觉，特别珍惜工作机会。

工段给我们每一个人都分了设备，我负责门槛涂胶机器人工作站。当时涂装车间并入了一款新宝来车型，顶部的流水槽需要特殊工艺进行车顶涂胶。这是一项全新工艺，得益于放假期间的系统性学习，也得益于在上学期间对英语的不懈学习，师傅这次让我跟着国外设备商一起进行调试。

我跟着外方工程师好几个月，最后我们一人调一台机器人。我教他说中国话，他教我技术，摸爬滚打在一起，我的自信心逐渐提升，并有了一点小小的成就感。

为增加知识储备和积累调试经验，当夜班没有生产任务或者任务少时，师傅就让我到现场学习。有时上白班遇到设备问题，师傅会先给我15分钟思考维修方式，15分钟后他再修，为我创造实战机会。

那时候人年轻不觉得累。夜班结束后，如果白天有厂家培训，就留在单位学习，晚上继续上夜班，常常好几十个小时不睡觉。

其间，我发明了“胶嘴的清理装置”。机器人在对顶盖流水槽进行涂胶后，因涉及外观修整，会用一种吸嘴把多余的胶吸走。胶有一定黏稠度，时间一长，就会影响吸嘴的外沿和内壁，导致吸胶效果变差，并造成涂胶表面出现波浪曲线。

我用刷试管的毛刷蘸着润滑油剂进行清理，效果不错，就据此设计了一套清理装置，由电机和皮带带动毛刷转动，使用后再清理毛刷。这项技术被一汽-大众采纳，并在后期推广到多个工厂，最近几年还申请了专利。

2009年，我成为涂装车间一名正式员工。2010年，我第一次独立负责PVC机器人质量提升项目。

在汽车制造中，涂装车间的主要工作是对焊装白车身进行底漆喷涂、PVC喷涂、色漆层颜色喷涂、清漆层喷涂以及空腔灌蜡。这些工艺除使颜色美观外，更重要的是防腐，起到真正保护好车身的作用。

对车体焊接之处以及裸露的部位喷涂PVC胶，可有效防止车体锈蚀，降低行驶噪声。但因新车型初期调试等原因，涂胶位置有时会有偏差，一旦出现问题，就会对产品质量产生较大影响。原因很多，有工艺因素，也有外部因素。

面对涂胶质量缺陷，我带着两位工艺同事攻关。他们负责收集问题，我进行意见输出和最终技术输出。虽然我提前做好了功课，但心里还是有些忐忑。解决维修问题特别像侦探破案，要不断分析各种“犯罪信息”，信息掌握得越充分，越能更快抓到“真凶”。

机器人喷涂胶条工艺复杂，要综合考虑胶的黏度、温度，以及供胶压力等因素，对涂胶质量造成的影响。我发现主要问题出在机器人轨迹程序和PVC胶的温度上，但测试过好几个方案后，收效甚微，工期进展较慢。问题不但没解决，反而更突出。

我回家继续研究，把白天记录的每张图纸、数据和参数进行对比。这种雾化枪嘴喷涂后呈扇面，厚度固定，我希望这个厚度要么保持一定比例，要么是某个特定值，也就是说，将涂胶的宽度及厚度关系数字化。

通过计算涂胶机器人的速度和流量的对比关系，我推导出一个公式，只要输入数据，需要多大速度和流量就会得出结果。公式化后，工作越做越顺畅。

一个半月后，我们终于完成了汽车涂胶质量优化项目攻关。可以说，这次成功让我对承担项目树立了很大信心。当时的工艺主管与维修工长后来对我说：“我们选择你作为负责人是信任你的态度，因为你每次修理故障时都是一路小跑地来回，这次让你来试一试，就是想看看你能不能行。”

2011年，我全面负责车间涂胶机器人质量优化。其间，我制订了大量涂装机器人维修标准。当时车间有些维修标准暂缺，我通过梳理区域内维护方案、改造流程、故障处理流程、标准化操作指南，以及多线程标准，制订维修标准，提高区域效率。

2012年，一汽-大众开始建设佛山工厂，这是一个全新工厂。车间领导安排我出国学习，回来后支援佛山工厂建设。当年12月中旬，我们被派到德国斯图加特杜尔公司学习机器人知识。

在德国学习21天，收获很大。一是开阔眼界，原来我只接触过车间和公司设备，现在到国外学习工艺控制流程。二是转变维修的逻辑思维，植入以前期设计为主的工作思想。三是感到先进技术大道同归，当掌握足够技术，从更高角度去看问题，就会发现共性，只是表现形式不同而已。

回国后，我到佛山工厂支援建设3个月，主要工作是查找涂装车间尾项，解决设备建立过程中出现的问题。

首先，我根据二厂设备的验收经验进行尾项查找。其次，对质量优化提升给出方案。第三，培训现场维修人员，从维修领域的技术、工艺特点、质量优化、未来维护等方面进行系统培训。

▍炸枪与脏点

2014年，涂装车间对涂胶质量进行大提升攻关。

当时，一些涂胶工艺质量不能满足更严格的评分体系。技术工艺跟不上，就要大规模整改，提升机器人工艺。车间领导找到我，决定成立“残胶治理OFFLINE小组”，成员包括维修及工艺领导、维修技工和生产工艺人员等。我担任技术总负责人，要对所有问题进行调研，制订可行性方案，并消除问题。

经过调研，我发现要想彻底提升质量，需要大规模整改。我们用了20多天时间，利用每天早上5~8点这3个小时的停产时间，把迈腾等3款车型的涂胶机器人所有程序全部重做一遍。工作量很大，涉及几十台机器人，在做好生产保障的前提下，彻底颠覆机器人原有仿形程序设计结构。

最让人头疼的是扇面机器人喷涂残胶较多。扇面机器人只能以固定宽度喷涂，想喷宽一点，就要把机身抬高；想喷窄一点，就要把机身调低。其中有一个很大的弊端，如果机器人宽度一样，则流量一样，压力也一样。从越高处喷，受面压力越小；反之，从越低处喷，受面压力越大，导致喷涂表面质量无法保证。

这是我们遇到的第一个拦路虎。这个问题一旦解决，即可消除60%的质量问题。经过详细分析，我们认为系统中的调压阀是关键点，它通过一个气控小元件进行控制。可以通过设定小元件参数，固定一个气压来推动调压阀的开关量，压力改变决定出胶的流量。

我的想法是，只要能调节气压就能找到解决问题的方法。我取消了机器人与控制系统之间的通道，重新建立了一个软件通道，以百分比形式控制阀门开启大小，从而调节流量。

原理与家里的水龙头相似，阀门刚开启一点时，变化可能很大，但当开到一定程度时，变化就会很小。但如何控制稳定性则需要大量试验。我做了一张大表格，将速率逐条记录下来，通过喷涂测试，去固化，再测试，最终解决了问题。

第二个问题接踵而至。我们发现车身底部喷涂面积不均匀，就像喷水枪的喷水状态，我们称之为“炸枪”。

经过调查发现，原来的机器人使用气动计量泵，很难达到精确控制。当喷完宽度大的胶条后，再喷宽度小的胶条，由于之前的压力无法泄掉，就会出现“炸枪”现象。

找到问题症结后，我们一方面更换磨损的元器件，另一方面让循环阀卸掉这部分压力。那么，循环阀开启几毫秒内能很好地把高压力卸掉呢？经过多次试验，最终找到0.5秒这个循环泄压数字。

0.5秒循环泄压就可以把高压力卸掉，这样多余的压力就不会对它再产生影响。“炸枪”问题就解决了，我们彻底消除了喷涂形状不均匀的问题。

解决这两个问题后，涂胶质量得到较大提升，机器人喷涂后，车上脏点也已控制在20个左右。改进前，机器人喷完胶会有成百上千个脏点（PVC雾化涂胶工艺是将PVC胶利用高压驱动流经枪嘴后，以雾化形式喷射到车身上，其本身工艺即为雾化附着工艺，因此，想彻底消除雾状脏点极为困难）。

雾化涂胶就好比洗车，水是雾化的，胶也是雾化的，碰到车身会有很多雾点。这些雾点大的不到1毫米，小的甚至需要高光照射才能看清。这些附着到车身上的雾点，我们叫它们“脏点”。

我曾经和国外厂家优化人员交流，他们表示没有公司会以点的个数来要求质量，这太难控制了。但是20个以内脏点就是极限吗？不，我还想再优化。既然能把成百上千个脏点降到20个，能否再降低？可现实是，我想了很多办法，也找不到这20个脏点的来源，它们就像凭空冒出来似的。

▲自主改造多功能胶枪，大幅降低高额备件费用

不疯魔不成活，生活给了我启示。有一天我下班回家，洗脸时将摘下的眼镜放在水龙头附近，突然看到镜片上有些细小水滴。水滴从哪里来的？熟悉的问题在脑海里浮现，是从水龙头根部一个雾化嘴雾化而来。

眼镜上产生水渍与车身产生脏点原理类似，我立刻联想到，是否是机器人在运动过程中，从枪嘴根部喷出了细小而不规则的胶雾到空中，然后形成了小颗粒脏点。

我随即设计了一个枪嘴护套方案。第二天，天还没亮，我就去车间做测试，枪嘴罩上护套后，车上脏点直接从20个下降到6个左右，随后几天，脏点几乎再没有出现过。

难关终于攻克，我们把PVC防腐奥迪特（AUDIT）连续提升了3个等级，我们小组获得了“一汽-大众质量精益团队”称号。

2015年，涂装车间PVC区域大改造，需要新建和重建4个工作站。一台机器人工位有多套机器人设备，这个工位我们称为工作站，包含机器人、相关备件、相关配套柜和相关工艺，算是一套小生态系统。

随着车型越来越多，机器人数量明显不够。此外，经过多年作业，一些工作站已经长时间服役，需要更新换代。改造时间只有30天，除改造4个工作站外，还要把已有车型质量标准在新站中调出来。

领导把项目总协调的任务交给了我。获益于此前的标准化、流程化以及佛山工厂建设经验，建工作站的前期沟通、设备验收、设备安装、安装进度、尾项提出、质量优化，以及人员培训等整体流程都由我负责，这使得我的策划、协调和沟通能力增强。

2016年，新宝来投产，同时带来更大挑战。这款车底部涂胶面积很大，几乎是全车喷涂。国外厂家数次调试后仍没能达到奥迪特标准要求。领导要求维修人员进行攻关，我是技术攻关责任人。我带着10多个人，经过数十天攻关，最终达到奥迪特要求，并提前40天实现车型工艺SOP（标准操作程序）。

▍国赛

2017年，入厂10年后，我参加了第二届全国工业机器人技术应用技能大赛。这是我国最高级别的技能大赛之一，也是工业机器人技术应用领域的重要赛事，由国家五部委联合举办。全国28个省市派出参赛队伍，同时还有12家央企参加，中国一汽选派3人参赛。

参赛选拔竞争非常激烈，第一轮是集团淘汰赛，中国一汽从报名者中筛选36人，经过培训和考核，再角逐出前3名。同时，吉林省也有3 个名额，代表吉林省参赛。

我成为36名选手中的一员。我们被集中在一起培训，一两周后考试，我理论课成绩排在十几名，不太理想，但还是进入了第二轮选拔。

比赛用的设备运抵后，进入实践环节。这些设备我们根本不了解，也没有专业老师讲解，中国一汽也是第一次参赛，没有任何经验可参考。我们就分成几个小组，分头研究，愣是用几天时间啃下了这块硬骨头。

接着练习机器人编程，实现PLC控制。虽然我们之前都接触过机器人，但没有接触过国产机器人。进口机器人和国产机器人有很大不同，我只能反复练习，强化记忆。实操比赛时，我排在第9名，无法代表中国一汽参赛。

机会再次眷顾了我。由于代表吉林省队参赛的3名选手还没角逐出来，而我的成绩又刚好满足省队候选资格，因此，我有机会与吉林省其他单位和高校进行比赛。

距离吉林省选拔赛还剩10天左右，我搬到离学校较近的朋友家暂住。早上不晚于5点起床，晚上不早于11点回家，每天早出晚归，积极备赛，找错、找差距、找时间，做题、做工作、做预案。

第二轮是省淘汰赛，10多人参赛，我考了98分，排名第3。我和另一位一汽-大众员工及一位高职老师最终代表吉林省参赛。

来自中国一汽的3名选手和代表吉林省的2名选手（高职老师未参加集训）会合到一起，集训期约20天，可谓是“魔鬼式集训”，我们主要采取自己训练和相互训练模式。

软件安装练习时，一人用一台电脑编程。从PLC编程、两台机器人所有参数软件编程，到变频器参数软件编程，再到图像识别系统软件编程，我们每天从头到尾操作一遍。起初，我因对国产设备不熟悉，进行软件编程需要3小时，后逐渐缩短到2小时，到比赛前，已能够控制在30分钟左右。

接近比赛时，我们已被训练得脱胎换骨。但要取得好成绩，除加强自身本领外，战术也不能少。比赛的主要内容是安装机器人，完成编程和调试，通过操控机器人实现智能定制化运输物料。我们研究发现，只有把编程时间缩短，留出更多时间给调试，才能拿到高分。

▲自主设计门槛机器人喷枪组套，实现高价设备国产化

比赛在安徽芜湖举行，分为理论、安装、调试3轮考试，每轮占总成绩权重各不相同。比赛前一天，参赛选手熟悉考场，看完考场后，我们5个人都有些蒙，因为与练习时的布局完全不一样。

我们连夜编写了一套新程序，凌晨1点30分，论证基本完成。因为没有实际设备，只能在头脑中验证。早上6点多钟起床，到现场抽签进行比赛。

安装考试中，要求所有零配件按照图纸精准组装，每一项都有详细采分点。一个简单的机器人底座固定操作，定位安装平时5分钟就可以完成，我在现场却花了25分钟才完成，比赛和练习对选手的心理压力不可相提并论。

后来我对采分点重新进行梳理，先高后低。安装后开始接线，采取先中间后周边顺序，不管多长，先扎4个，有时间再往中间扎。赶在最后一秒，裁判说停前，我才完成所有安装。

第二天考软件编程，不到30分钟我就编写完成了PLC程序（大赛前一天晚上，我们5个人编写的那套程序）。进行前期测试时，没发现问题，但当我操控机器人去吸盘时，却出现了大问题，机器人的两个吸盘只有一个有吸力，我只得请示裁判，裁判让我先完成其他内容。

后来工作人员对吸盘进行反复维修后，勉强可以使用。为不造成更大影响，我选择使用现有设备继续比赛，不采取更换备用设备的方案。我向裁判提出补时要求，仅得到5分钟补时。毕竟国赛中，裁判对补时处理一定会慎之又慎，但这严重影响了比赛过程的平顺性。

虽然吸盘勉强可以使用，但在抓三角板运行过程中难免会有些磕碰。比赛最后5分钟全盘检查时，我发现一个机器人程序编写有误，赶紧进行修改。终于在最后1秒完成了9块物料的运输任务，这一成绩超越了很多对手。

第三天9点开表彰大会，最终，中国一汽获得央企优胜奖，我获得职工组三等奖。这次比赛让我对自己有了更客观的认识，既不能妄自菲薄，又不能妄自尊大，另外，团队合作的重要性在这次比赛中也表现得淋漓尽致。

▍数字化

2018年，以我名字命名的“于力创新工作室”成立，这是一汽-大众涂装领域首个工作室。

作为工作室带头人，首先要清楚成立工作室的初衷是什么，以及能发挥哪些作用。我希望能为涂装领域发展作贡献。工作室决定以数字化、自主改造、优化、调试、安装设备为研究方向。

工作室所需实验设备都是我们修旧利废，自己设计、画图、安装、调试完成。粗略估算，这些废旧备件价值达数百万元。经过重新设计，我们在实验室内建成机器人工作站、控制系统工作站、测试台、摄像系统、材料供给系统等。

▲在机器人涂胶质量攻关过程中进行密封效果检测

通过建工作室给我带来两大信心。第一个信心，我们具备独立安装、调试、优化设备的能力。第二个信心，我们进行的技术改造和革新，能大量应用到现场。

GAD机器人设备攻关项目就是个例子。GAD设备是为使用PVC胶喷涂车身底部钢板焊缝起防腐和降噪作用的。机器人涂胶是精细工作，对涂胶量、宽度、厚度都要进行控制。新设备采用最新机械计量泵单元，配合BECKHOFF控制系统和第二代多功能喷枪等设备进行涂胶。

设备厂家设计的以10BAR压缩空气推动的主针阀因设计和选型原因，损坏率极高，故障率达到600分钟/年，且设备厂家无法给出解决措施。按照标准，喷枪3个月需保养1次，但因生产量太大，一天生产1000多台（辆）车，一台（辆）车需要喷涂好几十条焊缝，导致喷枪一两个月就会损坏。

这是工作室第一个攻关项目。我们对原有主针阀进行改造升级，先后测试不同版本主针阀，最终用测试出的合适主针阀替代原有主针阀，并对新的阀体配置整套相关软件参数。改造后的主针阀，已实现15个月无故障连续运行。

针对喷枪，我们对内部数百个零件分别制定优化方法，大幅提高配合精度。同时，在胶路与气路之间创新性地设计制作金属密封，彻底消除胶气泄漏的行业难题。最终实现胶枪维护周期由2个月延长到2年，大幅降低了设备停台率及备件采购成本。

在此基础上，我与一汽-大众培训部合作，承接GAD机器人标准化故障分析及处理课题项目。通过现场分析、技术攻关、培训等措施，实现GAD机器人日均停台时间减少16.64分钟、质量月均停台时间减少88分钟、人员故障处理时间差异降低13%、年日均停台次数降低3次。极大地降低了GAD机器人停台对生产率造成的影响。

通过对这套功能系统改造，工作室获得2018年度生产厂重大改造成果奖。

为解决胶条涂胶机器人伺服电机与伺服驱动器兼容性不良、运行稳定性差、故障率高的问题，我通过软件参数优化、机械结构重新设计、电机品牌替换、电气线路重新设计等一系列改进优化措施，成功对伺服控制系统进行升级换代，减少停台时间420分钟/年，降低备件费用22万元/年。

数字化方面，我们做的第一件事是，推出一款维修App，由工作室与一汽-大众培训中心合作完成。我带领团队对App进行全面设计，培训中心实施软件制作。

这款App集成多种功能，将设备组成、常用备件、备件库数据链接，以及设备标准化操作集为一体。遇到问题时，维修人员通过扫描二维码查询设备故障文件，再按照标准化流程作业，进行清单化改革。另外，通过把现场故障体现到App中，用电脑进行全图形分析，就能知道当前每个故障发生的时间和频率。

第二件事是设备保养电子化。通过扫码，可以制定设备保养项目和周期，届时系统会自动提醒。同时提供保养手册，将现场资料图纸集中在一起。之后，我们制作了网页版网站，维修人员通过办公网络，就可随时远程监控。

这是第一款由一线工人独立设计的数字化维修App，将复杂的维修工作直观化，可降低维修差异率70%。

工作室的新挑战来自CC猎装版和CC两款新车。以往，涂装车间所有程序调试都由外方负责，这次工作室主动提出对这两款新车进行调试。整个改造涉及24台机器人、10多个工作站，以及大量PLC和数10套涂胶系统。

我们做了大量前期准备工作。由于受新冠疫情影响，2020年2-3月车间每天只能来两个人，加之两款新车导入工期很短，2020年中验收。从十几个人一起调试缩减到2个人，工作量和难度可想而知。

我们晚上开线上会议，商讨下一步该如何推进，进度如何安排。如果第二天现场出现问题，就现场连线，让同事“云调试”。

两款新车型对工艺要求极高，对涂胶的各项参数要求很严格。我们新加机器人的喷枪喷厚可以，喷薄有缺陷（中间薄两侧厚），这种缺陷属于设备设计缺陷。我们联系了德国设备商，对方表示也没办法解决。

我们决定自己解决，把喷枪全拆解，一步一步测试，发现是喷枪输胶的管路与枪嘴连接处产生涡流，致使出胶时在枪嘴处产生压力不均所致。我们重新设计喷枪的涂胶枪嘴部分结构，消除由于胶的流动产生的涡流，使枪嘴处出胶流量均匀，最终解决了问题。

在改造前，车型A类项目（严重缺陷项目）多达6项。我们先后完成24台机器人700多项程序编写、474项涂胶配方优化、10套摄像及车型识别系统软件匹配工作。项目最终提前4周实现车间SOP，提前5周实现防腐SOP，节约费用数百万元。

在数字化方面，我们开发了一套工业控制系统软件。原来监控生产件靠维修人员定点巡逻。有时生产线出现堵车、无车、清理不及时等情况，目视系统和人机通信系统不会即刻报警，就算报警也只是响铃声。有可能维修人员检查一圈后，发现已经耽误了好几分钟，日积月累，一年数百个小时就浪费了。

这套系统基于大数据开发，将所有设备在过程中产生的信息，不间断地读到系统中。我们自己设计界面，每个工作站用固定图形集成到画面中，这样可以同时监控数百个工作站。

如果发生故障，故障信息会显示在画面上，同时有语音报警，提醒某个具体位置、哪个设备出了问题。原来发现一个故障需要3分钟，现在可以缩短到0.5秒。

这套系统还可以进行集成分析。例如，对每个设备的过程信息，如占位时间、运行时间、进入时间、停止时间、工作时长等各类数据进行分解。以生产节拍为例，如果发生异常，系统会自动展示当前画面，找出现场的瓶颈点。

这套系统对生产改造也有帮助，可树立目标节拍。例如，工厂希望节拍达到103秒，输入数字后问题会自动呈现，这些问题就是瓶颈点，解决瓶颈后节拍就能达到103秒。2020年，涂装车间节拍降到105秒，原来是115秒，单小时产量提升3台（辆）。

工作室下一步的工作是建立人机互联互通。当前维修人员最大的难点是设备与人之间信息响应不及时。在维修App二期，我们希望达到人机互联互通。数字化改革将继续推进，毕竟它代表未来。为此，我们建立了网页分析小组、人机通信小组、数据采集小组和数据库小组等，各有分工，各司其职，共同目标是实现数字化转型。

其实，我不仅是技术能手，也挺喜欢文艺。公司组织去车展直播讲车，我也积极报名，直播后用户反响不错。我觉得，把技术上的问题向用户讲清楚，是一名工匠的责任，也可以让更多人了解我们的初心。

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