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0.5mm有多长？也许是指甲盖的厚度，或者是三根头发丝的直径，但就是这微小的0.5mm，却在华域视觉生产制造过程中产生了巨大的“蝴蝶效应”。

“提质增效要两头发力，既要加强数据化运营理念，利用数字化、自动化进行系统性降本增效，也要发挥一线员工的主观能动性，以小改进撬动大改变。”华域视觉总经理邱学军说。鼓励每一位员工，特别是班组长、高技能灰领立足岗位，提出自己的金点子，再用实际行动，让一个个“金点子”结成“金果子”，就能让企业收获意想不到的大效益。

0.5mm的执着，让产线效率大提升

在华域视觉重庆基地，产线班组成员张庆桃和团队决心提高产销效率。

“订单突增，产线告急！有什么办法可以快速提高产能？”经过调查，他们发现影响生产节拍的主要原因是布胶时间过长。于是，张庆桃和团队马上开展摸排和试验。“我们发现仅需要增加枪口内径，就可以增加出胶量，解决了这个核心问题就打开了生产节拍的堵点。”

然而，当张庆桃和团队着手改善枪口内径时，难题又出现了：由于精度过高，具体扩大的尺度很难拿捏。他们联系了装配、维修、制造工程、工艺等多个部门共同探讨，经过测试，大家决定把枪口长度加长，把枪口内径扩大的尺寸值定在了0.5mm。

同时，这条产线的持续改进方案还复制到了另一条生产线。通过一个小改变，两条产线的效率都得以提升：两条产线分别提高生产节拍4.48秒和5.2秒，效率提升6%和15%，均实现了月产1万套。

华域视觉重庆基地的持续改善方案是一个“以小见大，创新敢为”的鲜活案例。从企业层面来看，把精益管理、降本增效作为“挖潜力、强后劲”的有效路径，企业才能更加稳定、健康地发展。

2023年以来，华域视觉在成本管控上层层“加码”，深化细化挖潜增效，用实际行动牢牢牵住降本增效的“牛鼻子”，为完成全年目标提供有力的保障。

“降本永远在路上，我们要始终相信有更好的解决方案，要有一双发现机会的慧眼，上下同欲，持续挖掘潜在机会，拓展增效空间，把精益管理落实到每一个岗位、每一道工序，最大限度提高企业经营效益。”华域视觉副总经理茅海峰说。

管道多一条，节约好几万元

是“非黑即白”还是“黑白双拼”？这可不是在说奶茶或者冰激凌，华域视觉烟台基地后灯生产车间就遇到了这样一个管道排布难题。

由于在生产过程中需要切换黑色与白色两种原材料，一旦料桶或管道清理不彻底将会出现“混料”，存在不少浪费，并且下次开机前还需要额外清洗残留原料，耗时30分钟。

看到这些残留的原材料，烟台后灯生产车间的孙少辉开始思考，能不能“专管专用”，减少这些损耗？

于是，他和团队共同出谋划策，探讨解决方案。经过一系列计算和调研，孙少辉和团队利用车间现有管道的预留空间，重新增加一条备用管道。并且为了配合备用管道的运行，他们将设备料桶改为双料桶，完美实现双色原料分离，实现精确控制。

这个改进不仅解决了混料产生的浪费问题——节约成本5万元，也大大减少了原料清理时间，提高了开机效率。

多一条管道，解决两个难题。只要立足岗位，多观察、勤思考，小改造也能有大回报。

一个“小转弯”，增效几十万元

技术是方式，增效是目的。2023年6月，华域视觉上海基地通过“持续改进广场-百杯行动”，鼓励基地员工群策群力、众筹智慧，在立足本职岗位的基础上，提出自己的“金点子”。上海基地所有一线员工以班组为单位参加活动，达成“满杯”条件的小组成员都可获得一个暖水杯。

一个月后，企业共计收到698份有效提案。其中，1100注塑班组的持续改进方案就是一个典型的“小处着眼”优化方案。

由于华域视觉生产的某大灯产品尺寸较大，通过传送带运输至转弯处会造成产品磕伤，从而降低产品合格率。1100注塑班组组长陈瑜和班组其他成员经过仔细观察、大胆提案后，通过更改传送带的布局和尺寸，将传送带“掰直”，直线运输该产品，彻底解决了磕伤现象。一个“小转弯”的改善，大大提高了产品合格率，为企业增效数十万元。

同样在上海基地，1100装配班组组长朱蕴波发现，日常工作中因为激光焊接后的溢料较为严重，需要安排专员为它做“二次手术”，专职返修溢料问题。于是，班组成员尝试着手改善，研究优化方案，他们联系技术人员从源头解决问题，经过多次尝试和论证，优化了灯体焊接筋尺寸，从根源上解决了溢料问题，为公司节约成本达十余万元。

通过练内功、抓管理、挖潜力、提效率，华域视觉在应对市场变化过程中凝聚起掌握工作主动权、打好发展主动仗的共识。