揭秘零部件巨头电装中国的“零碳朋友圈”

当“碳中和”成为全球必答题，汽车行业该如何行动是“单兵作战”还是“团队合作”？电装集团（DENSO）在中国交出了一份新答卷：不仅自己减碳，还要拉着供应商一起减，甚至把技术经验“免费共享”。

电装中国供应链碳中和媒体交流会

从“单打独斗”到“组队共赢”：电装的减碳蓝图

首先电装给自己定了一个目标，即范围1和范围2在2025年实现生产环节电力碳中和，2035年达成完全碳中和。

但在中国，他们发现了一个关键问题——供应链的碳排放占了大头，光靠自己“卷”根本不够。所以，电装制定的供应链目标，即范围3计划在2030年实现全球供应链碳排放总量降低25%（以2020年为起点），2050年实现碳中和。

在电装看来供应链减碳不能光靠命令，得能和伙伴一起共同进步，达到双赢。因此他们的做法也十分直接，先帮供应商省钱，再一起赚未来的钱。比如开放电装的“节能实验室”，手把手教供应商怎么从生产线抠出电费。

电装（中国）投资有限公司副总经理石川智则

电装（中国）投资有限公司副总经理石川智则表示，“电装一方面会将自身在碳中和领域的丰富经验毫无保留地分享给供应商；另一方面，电装会重点关注供应商在实现碳中和过程中所遭遇的困难与痛点，全力以赴助其克服难题。”

为了实现目标，电装中国团队还化身“节能侦探”，深入供应商车间寻找隐藏的浪费。在一家精密塑胶厂，他们用热成像仪和智能电表扫描生产线，发现材料融化部分占了整个工序70%的能量消耗，并且存在非生产状态下持续预加热时间过长浪费能源的情况。针对这一问题，电装推荐通过加装复合电热圈，同步实现红外加热与保温功能，有效降低融化段的能耗。通过类似的诸多手段和方法，电装中国帮助该企业一年直接省下50吨碳排——相当于3000杯奶茶的碳排放（注：按1杯奶茶0.17kg CO₂估算）。

这类操作的背后，是电装中国的“节能实验室”和“车间改造游击队”，通过自制的“漏气探测枪”等道具，让供应商亲眼看到“小浪费=大把钱飞走”。电装还专找“不花钱也能省”的漏洞，比如关掉无人车间的灯、调低空压机压力，平均帮供应商砍掉10%碳排。

与此同时电装中国还打破常规，让供应商之间互相“抄作业”。比如A厂发明的漏气检测法，经授权后教给B厂；B厂琢磨出的蒸汽回收术，又被电装学去升级自家工厂。如今，电装已拉拢120家核心供应商“组队”，从拧螺丝到造材料，整个链条都在变绿。

变废为宝：从废弃一次性餐盒到汽车空调

节能只是第一步，电装更大的“野心”是“变废为宝”。2025年，电装集团全球首个使用废弃一次性餐盒PCR材料的的HVAC汽车空调箱诞生。在环保的背后，这种用来制造HVAC汽车空调箱的再生材料PCR，存在味型变化、强度降低，成本高的问题，但电装没放弃，他们和万华化学集团股份有限公司蹲实验室改配方，甚至从垃圾分类环节就开始把控原料清洁度，入厂检测、原料清洗、分类、加工等环节进行全流程管控，保证提供合格品质的产品给到电装。

如今，这款采用PCR材料制作的HVAC汽车空调箱不仅通过车规测试，还被行业盯上。“贵是暂时的，等政策跟上、规模做大，成本就能打下来。”研发负责人透露，下一步要把这技术复制到方向盘、内饰上。

未来展望：与行业共赢

这场实验给行业的启示很直白：碳中和不是“谁污染谁治理”的负担，而是“一起省钱一起赚”的生意。当大厂转换战略，供应商甩开顾虑，汽车业的零碳未来，或许比想象中来得更快。

总结

从“单打独斗”到“组队共赢”，电装中国的实践证明了，碳中和不仅是责任，更是机遇。当技术共享成为常态，绿色创新成为共识，汽车产业的零碳革命，或许正从电装中国供应链的“朋友圈”悄然开始。