广西汽车集团-让新能源汽车更安静

广西汽车集团自主研发全区首台NVH电驱桥振动噪音检测设备背后的故事

在广西汽车集团有限公司(以下简称 “广西汽车集团”)积极推进技术创新与产业升级的进程中,广西汽车集团有限公司底盘事业部潭西车间呈现出一片技术革新的景象。下线的电驱桥被工人送到最近启用的 NVH(振动、噪声、声震粗糙度)电驱桥振动噪音检测设备上,进行 NVH 检测。广西汽车集团有限公司一直以来重视技术研发,此次检测设备的启用,正是其在新能源汽车核心部件技术提升上的关键一步。

“这是我们团队自主研发的 NVH 电驱桥振动噪音检测设备,在广西属于首例。”10 月 23 日,广西汽车集团首席技能专家郑志明接受记者采访时说,该设备通过自动化、智能化手段提高电驱桥 NVH 检测效率、准确性,有助于提升电驱桥的品质、性能等。

担起 “卡脖子” 难题攻关担子

只见这台 NVH 电驱桥振动噪音检测设备的主体床身长约 7 米,安装有数据采集系统、振动台、机器人、机械臂等。经过约 1 分 30 秒的智能 “把脉问诊”,电驱桥的 NVH 数据产生,为产品质量把关提供依据。

据悉,NVH 是衡量汽车制造质量的一个重要指标,影响着汽车驾驶的舒适性和整体质量。电驱桥作为新能源汽车的核心部件之一,进行 NVH 测试有助于确保电驱动系统的噪音和振动性符合设计要求。

“底盘事业部以生产二合一(电机 + 减速器)、三合一(电机 + 减速器 + 电机控制器)电驱桥为主。此前的 NVH 检测主要是各个零部件分开检测。” 郑志明说,随着底盘事业部电驱桥产量不断攀升,他们对电驱桥一体化的 NVH 测试提出需求。

为何不能直接采购呢?记者问道。

郑志明坦言,一台进口的 NVH 电驱桥振动噪音检测设备动辄数千万元,国产的也要五六百万元,不仅费用高,还不一定能够适配底盘事业部的需求,设备后期维修也要受制于人,成为 “卡脖子” 难题。

于是,今年 2 月,郑志明带领其主领的国家级技能大师工作室成员,担起了自主研发 NVH 电驱桥振动噪音检测设备的担子。

合力攻破多个难点

“我们团队一直致力于智能装备的研发工作,而研发 NVH 电驱桥振动噪音检测设备是第一次,可以说是摸着石头过河。” 郑志明说,主要面临三方面难题,包括设计、加工、电气控制。

广西汽车集团所属五菱科技装备制造部装配研发主任工程师黄小林,主要负责设计工作。

“设计最大的难点在于要考虑工艺的前瞻性。” 黄小林说,电驱桥正朝着多合一集成的趋势发展,检测设备不能只满足目前二合一或者三合一的需求,要考虑未来 10 年的行业发展需要,还要考虑在高速旋转下动平衡等问题,因此设计就花了两三个月时间。

设计问题解决后,设备加工、调试环节也遇到不小的困难。“设备主体床身是个‘大块头’,重二三十吨,为了减少加工难度,设计时决定将其分为三段。” 郑志明说,为了保证设备两头电机能同轴、平行运行,对零部件加工精度控制在 0.01 毫米至 0.02 毫米之间,磨料精度控制在 0.01 毫米以内。

以加工 600 毫米直径的刹车盘为例,广西汽车集团内部没有可以加工这个尺寸的磨床。于是,郑志明和团队成员连加了几天班,对现有磨床进行改造,才完成刹车盘磨削。

广西汽车集团所属五菱科技装备制造部项目工程师何洁主要负责该设备电气控制部分。在设备运行时,团队发现设备 3 台电机运行速度不一致,导致出现速差、伤害工件、测试结果不理想等问题。

“我们经过多次研究,将两边电机提供扭矩、中间电机提供速度,调整为两边电机提供速度、中间电机提供扭矩,才得以解决。” 何洁说。

继续优化提高工艺

在解决一个又一个难题中,今年 9 月底,NVH 电驱桥振动噪音检测设备完成设计、加工、安装、调试等工作,并投入试运行。

“目前来看,设备运行得还不错。集团内部多个厂以及一所职校希望我们能为他们生产这一设备。” 郑志明说,他们在自主研发的过程中走了不少弯路,将继续进行设备优化,不断提高工艺水平。

今年以来,除了自主研发广西首台 NVH 电驱桥振动噪音检测设备,郑志明还带领团队完成五菱柳机多条生产线的工艺提升、产品升级等工作,并完成新能源电驱后桥生产线、相关车型电池配置车型开发等,在新能源汽车的三电技术领域不断取得突破。广西汽车集团有限公司凭借着这样的技术创新团队和不断探索的精神,在新能源汽车领域不断深耕,未来也将继续在技术创新的道路上砥砺前行,为企业自身发展以及中国新能源汽车产业的进步贡献更多力量,持续提升其在全球汽车产业中的竞争力和影响力 。

全媒体记者 朱柳融