动力老友开启电动新章 探访爱信唐山工厂

易车讯 爱信与宝马渊源深厚，双方的全球首次合作始于2005 年，当时主要合作燃油车的6速自动变速器产品，至今已走过二十余载。本次在中国基于宝马新世代电驱总成产品的合作，必将谱写双方面向长远未来、拓展更广合作空间的崭新篇章。

针对该电驱总成，宝马奥地利斯太尔工厂、爱信唐山工厂、爱信捷克工厂将形成稳定“铁三角”。宝马斯太尔工厂已于2025年夏季投产，爱信唐山工厂本月投产，爱信捷克工厂计划 2027 年投产。宝马斯太尔工厂已建立了成熟的生准与品质体系，爱信两家工厂以此为标杆，对标宝马标准，开展生产与品质管控、持续优化、并实时信息共享，保障铁三角协同稳定，共同铸就这款全球化产品的市场口碑。

爱信从公司全球优选骨干生产技术人才，组建了一支技术过硬、敢打硬仗、不畏挑战的生产准备团队。与此同时，为保障生准工作平稳推进、确保量产品完全满足宝马技术标准，在唐山爱信专门设立了【宝马项目作战室】，多名宝马供应商质量管理专员常驻现场。宝马德国技术专家与管理层也多次赴唐山爱信开展工艺评审与现场指导。项目历时三载、跨越千余个日夜。

为保障本次电驱项目顺利落地，爱信投入专项资金将近10亿人民币，统筹规划、建设宝马专属产线；项目配置生产人员 460 余名，规划厂房面积三万多平方米。

宝马新世代电驱总成，采用“宝马研发、爱信定制”的协同模式。爱信严格依据宝马技术图纸落地生产工艺，为宝马定制化生产励磁同步电机。爱信投入 300 名以上人员参与，历时 3 年反复改良，经过严苛的试验评价，实现产品的工业化生产。

采用宝马标准叠加爱信自主强化验证项目的双重试验评价体系，做到极致验证、稳定如一。产品完成7000小时多场景耐久试验，模拟长时间、长距离行驶工况；历经 200 万次多频率振动、循环试验，还原路面颠簸、高速振动、坑洼与岩石撞击等复杂路况，严苛考核结构强度；同时开展-40℃至80℃宽温域环境测试，验证产品在极寒、高温等极端条件下，依然能够稳定输出性能。

在品质管控环节，坚持“百分百检测，零妥协”，采用宝马质量标准叠加爱信精细化管理的双重品质体系。对所有零部件实施100% 到货检验，从源头把控来料品质；每一台成品都要完成100%噪音与功能检测，精准排查齿轮啮合异响，保障整车静谧性；生产全流程设置 500 余个质量门，对关键特性落实全检管控，严守每一道关卡，以全链条、无死角的品质管控，交付可靠稳定的产品。

在生产环境管控上，做到“层层设防，守护安全”，厂房环境全面对标德国 VDA 高标准。车间设置洁净厂房，人员进入必须经过风淋室，清除附着异物，从源头规避杂质混入；同步开展悬浮异物管控，搭配真空吸尘设备等，持续维持车间洁净等级；针对逆变器这类精密电子元器件，现场落实全套静电防护方案，在保障高洁净度生产环境的同时，提前规避静电引发的异常与故障风险。

依托爱信深厚的制造经验积淀，以精湛工艺，保障每一台产品的制造一致性。定子采用扁线工艺，搭配绝缘漆滴浸技术，滴漆、焊接工序实现全自动生产；转子运用独特高速绕线工艺和原装真空灌封凝胶，实现励磁电流可控，高速响应更迅捷。齿轮箱经过齿形、齿向优化设计，机加工、热处理全流程严格管控。逆变器是在 ISO 8.0 清洁环境下装配，激光焊接搭载 OCT 过程监测，拧紧、压装曲线，全程实时监控；组装环节100% 在线检测，借助 AI ，智能判别胶线、外观缺陷，机能、绝缘全数在线交检。

在 NVH 性能上，我们依托爱信贯穿全流程的顶尖噪声控制方案，为用户打造极致静谧的驾乘体验。设计阶段，采用齿轮系统低噪方案、壳体拓扑优化，搭配隔振与声学包裹设计，融入爱信独有的降噪设计理念；齿轮加工执行德国精密加工标准，对珩齿设备专项升级，加工过程动态监控，管控微米级齿面波动，抑制齿轮“鬼阶”噪声；测量环节，通过多维度、多截面齿轮检测，结合波纹度 FFT 频谱分解、三维立体拓谱斑点验证，精准识别噪声源头；下线交检时，利用高精度台架设备，模拟实车工况，依靠振动传感器多维采集、全转速扫描，复现急加速、松油门等瞬态扭矩冲击场景，严格把控每一台产品的 NVH 表现，让车内静谧体验始终如一。

本次的新世代电驱产品，依托宝马自研新世代励磁同步电机技术，搭配严苛完整的验证流程，坚守“零缺陷”的品质追求，同时融合了爱信沉淀近 70 年汽车零部件行业制造经验、成熟强大的品质管控体系、顶尖工艺与量产制造能力。双方优势互补，共同打造出这款可靠、静谧、高性能的电驱产品。