动力老友 电动新章 宝马携手爱信正式投产新世代电驱总成

易车讯 当燃油时代的经典变速箱合作，向着电动化浪潮完成接力，爱信与宝马走过二十余年的携手之路，正在书写全新篇章。在唐山爱信工厂，面向宝马新世代车型的电驱总成产线正式迎来投产，从三年攻坚的项目筹备、近十亿元的专项投入，到双重标准下严苛的试验验证与全流程品质管控，这家拥有近70年零部件制造积淀的企业，如何把宝马新世代励磁同步电机的技术蓝图落地为量产产品？带着对电驱制造、品质把控、跨国协同的诸多疑问，我们走进唐山爱信，与项目相关负责人展开对话。

受访人：

唐山爱信齿轮有限责任公司总经理 远振胜

唐山爱信齿轮有限责任公司副总经理 杨崇厚

唐山爱信齿轮有限责任公司副总经理 铃木大史

唐山爱信齿轮有限责任公司生产技术部部长 高晓春

唐山爱信齿轮有限责任公司制造部部长 米涛

唐山爱信齿轮有限责任公司宝马项目总管 永井崇

宝马集团中国区动力总成供应商质量管理高级经理 朱岩松

宝马集团中国区第六代电驱动总成工业化项目经理 Vincent Durmort

宝马集团中国区动力总成供应商质量管理经理 唐亮

宝马集团中国区动力总成供应商质量管理 李伟铭

Q1:在这个新项目合作过程中，有什么特别痛苦但最终实现目标又特别自豪的经历？我们想听听背后的故事。宝马集团中国区采购与供应商网络高级副总裁金鑫金总强调，除了宝马自身“零缺陷”生产体系之外，供应链上下游都贯彻“零缺陷”理念。爱信如何践行“零缺陷”理念？

爱信远振胜：宝马是我们的客户，也是战略合作伙伴，亦师亦友——有时候像老师，严苛到无以复加；有时候，又是一起战斗的朋友。我印象特别深刻，2026年的元旦，项目遇见了一个难题，针对这个课题研讨对策，我们需要不停的验证、确认，然后再验证、再确认，整整两天一宿，宝马和爱信的同事都在一起加班。

宝马不仅仅要求符合图纸，比这更严苛。举例来说，爱信试制件的电阻值、中值等都没有问题，但是和宝马斯太尔工厂差0.05Ω，（虽然符合要求但）必须找到原因，不能差之分毫。双方不停磨合，目的只有一个：为了最终拿出一个真正“零缺陷”的产品，能够让终端客户满意。

在跟宝马项目组同事慢慢相处之后，我们痛并成长着、成就着，但真的是特别有成就感！

Q2:有没有一两个最难实现，或者最严苛的标准之前没有遇到过的？

爱信远振胜：以绕线为例，我们调试了仨月，调试部品使用300多套，都是宝马团队在旁边跟着我们、支持我们，完全是跟我们一块去做，一起去克服去完成难题。

我们是站在德国斯太尔工厂的巨人肩膀上，因为TA遇到的“坑”，我们都得到了改善，我们自己（约定不能有）任何比他们差的地方。这也是未来的一个“铁三角”（的协同）：从宝马斯太尔工厂到唐山爱信齿轮，双方所有的经验和教训，也会全部慢慢传递给爱信捷克工厂。

不是只要求我们，是跟我们“手拉手”的一起解决问题。第一，我们真学到很多，第二，让我们也特别感动，从建厂房，从建清洁室等等所有的过程，从头至尾一致跟进和支持。

BMW 朱岩松：对这种涉及到安全性、可靠性的所有质量标准，我们肯定是“零缺陷”要求，要保证供应商的每个细节上都做到。

励磁同步电机项目，Vincent是我们的项目经理，他也是负责定子、转子线的质量工程师，去年他自己本人就和爱信团队在现场工作了8个月左右。所以从宝马的角度，我们技术标准定得很高，但是怎么去做落地，就通过我们质量和工程等部门，跟供应商各方面专家一起，把所有的技术“零缺陷”地做出来。

这个过程中，不是说我们给了技术标准就甩手走了，而是会一起去解决、去实施，中间有任何问题，我们一起去找方案。所以这是宝马质量团队一直说“零缺陷”，不是说只是喊口号，得是落实在每天的工作当中。

Q3:唐山爱信齿轮工厂有哪些优势？现在很多日本供应商也在进行转型，也在进行改革，这次和宝马在驱动系统的合作为爱信带来了什么？

爱信远振胜：一是工厂设计的紧凑性，二是国内的新能源产业发展特别好，尤其国内制造能力强，国产设备的能力、速度增强了爱信优势。第三个就是效率，我们研究的独特高速绕线工艺，极大提升了绕线的效率，每分钟绕线圈数能多两倍。这块也是宝马觉得爱信挺强的地方，我们能够更高效、更经济性的达到要求但完全不输于宝马所需的效果。

BMW 朱岩松：虽然我们所有的生产和技术是从宝马斯太尔工厂首先开始的，但现在其实爱信跟我们质量团队，三年多时间所作出的工艺设备、生产，也成为很好的样板，并且传递给宝马斯泰尔工厂团队，作为经验分享。所以说，现在不只是单方面的从欧洲到中国来，而是中国（经验）也到欧洲去，这让我们的全球协作从单项传递走向双向互鉴，在彼此学习中共同成长。

爱信：众所周知，现在中国的汽车市场是一个电动化高速发展的时代。唐山爱信齿轮也想借由此次BMW第六代电驱总成的量产，实现我们整体事业面向电动化的一个转型。

Q4：对于宝马励磁同步电机的国产化落地，爱信在品控管理、生产线调试，甚至包括在供应商管理的安全链上，做了哪些比较大的这种适配？

爱信：从品质管控的角度来讲，整个电驱总成的生产过程主要是爱信厂内生产和爱信的供应商生产。很大程度上，供应商生产非常重要。整体来看，爱信在汽车零部件领域深耕多年，我们唐山厂在2004年就已经通过了相关权威认证。这次接到宝马的项目，我们又重新梳理整个体系，宝马总部专家也对我们体系进行反复评估。可以说，从体系和流程的角度，我们得到了非常大的提升，对标宝马要求和标准，这是先决条件。

第二个是设备。刚拿到项目的时候，由爱信总部牵头，理解产品图、设计工艺流程和设备，刚才远总也介绍到，目前，大部分设备我们从国内找到有成熟经验的设备供应商来承接，一些关键设备，我们从德国、日本等全球采购，大约有15%左右。因此，从设备的自动化、先进性，到可靠性方面从设计角度都能得到保证。

BMW唐亮：宝马在定点前期就已经开始对设备的能力，包括选型进行充分沟通，在项目定点以后，所有的工艺策划，我们会和爱信一起去评审和对比。我们的目的是确保这些设备能生产出合格产品，能确保我们 “零缺陷”质量，能确保我们产品的一致性。

其实在设备选型时，最关键的不在于是哪个国家的设备，最关键的是设备的能力和工艺参数能不能适配这款产品。在定点前期以及在工艺策划阶段，我们会根据设计去评审设备和工艺的适配性，以确保我们能够生产出合格、稳定、一致性的产品，所以这一点上是我们做的比较充分。

我觉得可以给您两个直接的例子，解释怎么去适配这个体系。第一个是这个项目有500多个质量门，但这对应的不是简单把500个检测设备放在产线。这些检测设备涉及到最开始的验收、定期的设备校准、系统分析，以及日常开班的设备点检，使用标准或极限样件对检测设备进行验证，确认设备和检测过程处于稳定、可靠的状态之后，再开始生产，以确保我们没有一个不合格产品流出去。

大家知道，任何检测和判定都需要有明确的标准，但测量会存在误差。宝马集团标准会要求供应商设置更加审慎的内部控制界限，为质量判断留出一定的安全余量。对于接近判定标准的产品，供应商会拦截在产线进行进一步确认，而不是直接交付给客户。通过这样的方式，确保质量“零缺陷”。

作为质量管理人员，我们的工作是和爱信一起去搭建这一整套生产和质量检测体系，让这些体系在爱信的整个生产过程中能够运作，让各个层级，不同功能的工作人员在不同层次能够理解什么要求、如何执行、保留什么样的记录和追溯性。这些是质量管理团队去和爱信一起去做的事情，可以作为一个很好的例子，解释爱信对于宝马项目质量管理体系上的适配。

另外一个例子是清洁度管控，咱们可以直观看到清洁房，包括总装线的清洁度，进屋就有鞋刷，厂房内部有正向压力，能够把灰尘抵挡在外面；还有厂房吊顶、1.8米高的隔断等等物理设置。此外，我们还有定期环境监测，不同点位、不同范围的环境监测颗粒物大小和数量。

清洁度管控是一个系统性的工程，涉及到人、机、料、法、环。人怎么穿戴，怎么防护？宝马有自己的集团标准，我们也同样把这套集团标准适配到爱信和下一级供应商端，让这些标准能够落地。

我稍微也解释一下，我们为什么要“较真”？我们在讨论一个安全部件——电驱动动力总成，它涉及到行驶安全，行驶效率以及我们的NVH乘坐静谧性。这是三个在客户端的直观感受。

作为电动“千里马”，我们要有效率。刚才远总说了我们的0.05Ω，我为什么要较真差异，这个可能会对我的行驶里程有影响，可能会导致中国的产品和欧洲的产品性能上的差异，我们不希望这种差异出现，我们需要把更好的产品带给中国客户，把全球标准投送给中国客户。

我们谈到安全性，以上提到的这些清洁度管控、质量门来确保我们产品要安全。因为这是个动力总成件，如果你在高速上丧失动力或增加一个扭矩，或者由于某一个颗粒造成电控系统短路导致出现车辆失控等情况，这些事情是我们绝对不允许发生的。

谈到静谧性，我们没有办法100%检测齿轮的形状，但是我需要每一台交付客户的产品，客户听到的声音是一致的。所以我们有100%在线检测，有定期的“奥迪特”审核评审。在宝马工厂，我们一样有宝马工厂的下线“奥迪特”。“奥迪特”一方面是靠设备，另外是认证的评审人员来去听，他/她察觉到任何一个微小差异都会被识别出来。

我们在讨论的是一个非常复杂的系统产品，涉及到安全、客户感知与行驶里程、效率等等这些东西，我们就必须能满足宝马统一的标准，我们质量管理人员就必须把这些质量标准拉到一致。

BMW 朱岩松：我补充一点，我们不只是关注一级供应商质量，还包括N级供应商质量，包括2级、3级甚至4级，我们质量团队要去做整个供应链的“零缺陷”质量管控，包括N级供应商相关的质量门，每个细节我们都是要跟供应商和爱信一起去看其中的具体内容。

Q5：对比传统燃油车的变速箱，现在这套纯电的产品生产和验证，核心难点有什么样的区别和挑战？

爱信：区别很多，但是相同点也不少。相同点就是爱信在齿轮的设计，包括噪音的设计、热处理变形、在线检测，包括全周期追溯，有着深厚的功夫和底蕴。这些经验都运用到了励磁同步电机的制作过程中。

但是励磁同步电机有它特有的对于全过程管控，包括刚才所介绍的“零缺陷”理念贯彻，这是和我们以前不一样。尤其是对于电流电阻、噪音管控、噪音检测、以及规格的严苛要求，都要比从前高一个档次。

励磁同步电机，唐山爱信齿轮无相关制造经验，但是在集团内部是有制作经历，所以说整个生产制造过程中，虽然经历了很多难题，但有着我们集团内各类型工程人员的支援，过程很坎坷，但也一路走下来了，最终实现量产下线。

爱信远振胜：2023年12月23号晚上8：27，我们送人到楼下，得到了宝马确认合作的消息，喜极而泣。历经半年得到确认，意味着唐山爱信齿轮至少未来10年有发展盼头。我们从手动、半自动到自动，再现在的纯电驱动总成，能够做纯电、还给宝马做纯电。对唐山爱信来说，这就是奠定了未来十年发展基础。

较真也好，对我们严格也好，我们自己成长有了成就，但真真正正的是我们唐山爱信的未来的饭碗。我们不可能把它不做好。

Q5：唐山并非一二线的城市，转变的过程当中怎么解决人才的问题？

爱信远振胜：唐山不是二线三线，我们现在是其实三四线的一个城市，说实话，人才吸引过来真的是很难。但我们有总部的专家团队，他们是全球顶尖的，我们有任何的难题，他们可以过来驻站，可以教我们，有任何问题可以直接飞过来。二来，我们有现在这么好的、宝马的老师，这种“手拉手”，他们真教我们真学，这个可能也能够帮助一部分。

我们有爱信全球的技术底蕴、精益制造理念，再搭配宝马的技术和设计，大家把工作做到极致的信念，有我们自己的干劲，有我们自己想做好，也能形成一个基本的平衡和好的输出。

BMW Vincent：毋庸置疑，我坚信我们的供应商能够生产出合格且优异的产品交付客户。这里的爱信员工，有些都在自学英语，为了更好地与宝马中国、宝马斯太尔工厂交流，实现双方经验交流。这个例子很好说明了爱信对宝马的承诺，对质量的承诺，以及想做好的信念。

另外一点，宝马的质量人员不断的去监控质量，在挑战整个工艺的极限。我们共同努力的目标就是更好地去推进，把我们的工艺和质量要求推进到更高的水平，这是我们共同去完成的事情。

BMW 朱岩松：宝马的供应商质量管理团队跟供应商一起成长。从项目的定点选供应商开始到整个工业化过程中，其实是大家共同成长的一个过程。例如质量部门可能缺少这方面的技能，从宝马角度，首先我们提供宝马的技术支持，提供培训包括到我们沈阳工厂去学习，到斯太尔工厂去学习，有很多一起去成长的机会。

回到之前说的，“零缺陷”不是口号。有差距，我们就会一起去找解决方案，最后的目的肯定就是：高质量“零缺陷”的零件交付。1+1＞2！

Q6:燃油车产品和新能源产品这两个阶段的合作有什么区别？有哪些合作新体验？你们第一次到新能源领域，选择了一个德国客户，当初是怎么考虑的？都是谁先抛出的橄榄枝？第三个问题，宝马对质量的要求高，有哪些需求提给爱信超越了咱们的工程能力？双方怎么解决的？

爱信远振胜：这个项目是爱信和宝马之间往纯电合作的开端，是整个爱信集团和宝马集团的一个重要合作项目，整个集团非常重视。

BMW 朱岩松：整体宝马的供应商选择体系，决策不只是以价格为导向，还包括技术、质量、物流等等方面，当然价格也要考虑。

对爱信的选择不是以价格为导向，因为毕竟这个项目是BMW励磁同步电机本土化的第一个项目，所以我们要选择的供应商，肯定是我们长期已经有过合作的，有自身的基础能力，质量管理体系跟宝马匹配。技术上的话，能把我们的技术通过他们的工艺落实到产品，这是在我们前期定点充分考虑的内容。

爱信：关于第一个问题，传统燃油车领域的生产，爱信基本都是自己研发自己设计图纸，然后自己进行工程设计，自己生产。但是这次项目一个不同点就在于图纸是宝马设计的图纸，我们来做工程设计和生产。

对于爱信来讲，最大的一个课题就是如何能够深刻的理解图纸，能够把宝马的图纸落实到我们的工艺生产过程，然后最终把它变成一个实物。

转换和图纸的理解对于我们来说是一个很大的痛点。幸运的是，有宝马的供应商质量管理团队，再加之宝马斯太尔工厂很多的技术专家对我们的支持。在图纸理解方面以及实际的工程设计和生产准备过程中，时不时的可能会出现一些课题，但因为大家都在，给我们增加了信心。

最难的在转子工艺这一块，跟以往也是有很大的一个不同点，然后跟斯太尔工艺可能也都不太一样，所以在转子工艺的课题上，我们也是下了很多的功夫，宝马团队给了很多的协作，给我们进行了很多的指导，最终把这个课题给解决了。

有一个具体的数值，就是我们为了解决转子工序相关的课题，我们用了一年以上的时间做了300多次反复的验证，花费了大量的投资和精力夫。

Q7:转子哪些标准和要求高于业界？

BMW唐亮：很难从某一个具体的细节，去解释这些标准和要求。刚才爱信的同事介绍了很多关于转子绕线的挑战。用最简单的话说，这个东西不能绕得太紧，也不能绕得太松，不能多，也不能少。也就是说，我们的设计和工艺都有明确的要求。每一次生产一定都会存在一些细微的差异，但关键是要把这些差异控制在合理的范围内，确保生产过程是稳定的，确保产品的一致性。

从工程标准转化成工艺标准，其实中间还有很多工作要做。正是因为这些标准和要求比较高，所以我们要花更多的精力、投入更多的资源去做验证，确保这些要求能够真正落实到生产过程中，最终保证产品的质量和一致性。

我觉得这些“看不见的功夫”，其实就渗透在这些标准和要求里面，渗透在宝马发给爱信的每一张图纸里，也渗透在爱信对这些图纸和要求的理解、转化，以及最终的工艺参数里面。

BMW 李伟铭：举例来说，焊接工艺上，按照传统的我们就是焊完怎么去验证，就要切割。但不可能每一个都切割。这里我们就增加了一个叫OCT的检测设备，用于实时检测焊接深度，从而确保焊接质量。颗粒物管理不好对质量是灾难性影响。在颗粒物管理方面，我们设置了非常严格的控制要求，在一些关键指标上，要求可以达到行业通常水平的数倍。