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原标题:花45个小时3D打印一个刹车卡钳！布加迪可能从来不考虑成本这个东西。

3D打印技术比我们想象的来势还要凶猛，布加迪的最新发明就是用3D打印技术打造的世界上量产车搭载的最大的8活塞刹车卡钳：长41cm，厚21cm，高14cm。虽然体积如此巨大，2.9kg的重量比目前Chiron上搭载的锻造铝合金产品（单个4.9kg）还要轻2kg。如此程度的轻量化主要归功于3D打印技术还有钛合金的运用。

准确的说，布加迪使用的是钛铝钒合金。

钛铝钒合金有TC3(含有4.5%～6.0%铝和3.5%～4.5%钒)、TC4（含有5.5%～6.8%铝和3.5%～4.5%钒）和TC10(含有5.5%～6.5%铝、5.5%～6.5%钒、1.5%～2.5%锡、0.35%～1.0%铁和0.35%～1.0%铜)。

这类合金具有良好的综合性能，组织稳定性好，能在较宽的温度范围内使用，在工业上应用广泛，其中TC4的产量占各国钛合金总产量的60%以上。主要用作火箭发动机外壳、航空发动机压缩机盘和叶片、各种结构锻件和紧固件等。真空自耗电弧炉熔融制锭，再压力加工成材。

这次布加迪并不是采用传统的方式来加工这种钛合金，它们为了更好的结构强度和轻量化效果采用了3D打印技术。常见的3D打印技术所用材料主要是塑料类、尼龙、陶瓷、树脂等产品，这次布加迪则选择采用SLS技术进行3D烧结，同样技术也常用于打印其他金属材质比如不锈钢、金银等。航空业也会用此方法来制造航空飞行器上的构件。

选择性激光烧结（Selective Laser Sintering, SLS）技术是利用粉末材料在激光照射下高温烧结的基本原理，通过计算机控制光源定位装置实现精确定位，然后逐层烧结堆积成型。激光烧结技术是成型原理最复杂，条件最高，设备及材料成本最高的3D打印技术之一。

简单来说就是先将合金粉末按定位铺成薄薄一层，然后再用4个400w功率的激光进行熔铸，整个加工过程共铺2213层钛合金粉末才能完成，全部熔铸成功后还要进行热处理加固，然后进行打磨，最后再用五轴磨机精确修正功能部位表面，比如说活塞等。

每个卡钳需要45小时时间才能加工完成。

这个钛合金卡钳比目前市面上的所有产品都要强得多。布加迪也会在今年上半年对这款产品进行测试，并改进工艺尽量降低生产时间。布加迪同时也在用3D打印技术为未来产品制造其他的零件，比如说用同样的方式生产出来的铝合金雨刷器就要比现在的产品轻上一半。

对于我们来说这件事是不是毫无意义？

目前来说是的，因为这个3D打印的钛合金卡钳即使正式发售，也会先作为选装产品出现在布加迪的顶级车型上，鉴于目前Chiron的卡钳光喷个漆就要价3000欧元，再加上45个小时的工时人力，其售价简直让人无法想象。

但所有新技术和新产品都是以高高在天的姿态问世的，但经过生产技术的不断更新，那些新技术都会变得越来越亲民并最终应用在大家消费得起的东西上。

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