凤凰汽车讯 奇瑞捷豹路虎汽车有限公司常熟工厂拥有世界领先的生产设备及工艺，是全球先进、高效的整车生产基地，它也是捷豹路虎首个英国本土以外的全规模整车制造工厂。从奇瑞捷豹路虎常熟制造基地建设初始，“品·智”制造就已扎根在整个厂区布局规划中。

发动机车间拥有高柔性的发动机生产线。机械加工实现100%自动化。通过智能工业互联网，实现机加与装配全程可追溯。为保证高品质的发动机质量，车间内还保持恒温恒湿的“无尘室”环境，实时监测车间内环境，并保持温度在24℃左右，湿度小于65%的范围。多种刀具使用，实现微米级加工精度。超高频次的检测，确保产品的稳定性。

发动机车间建筑面积5.5万平方米，由机加工区和装配区两大区域组成，分别用于生产曲轴，缸盖，缸体和发动机装配。共有300多名工人和管理技术人员在这里工作，实行8小时工作制。

一个看似简单的曲轴，需要经过24道的复杂工序和检测才能生产成型。其主要工序包括粗铣、车削、钻孔、清洗、检查等。

整个发动机车间有30台高精度数控加工中心，超高频次的检测和测试全面覆盖从原材料到成品、从上线到下线的发动机制造全过程。发动机100%冷试和部分热试，并定期抽取进行台架性能测试，确保产品稳定性。每条机加线均设置4到7个检测站，实现机加全过程质量控制。

捷豹路虎是全球全铝技术的领导者，奇瑞捷豹路虎将先进、智能、环保的高端铝材技术引入中国，建成投产了国内首家专制全铝车身车间。

车间采用铆接技术，并以原子级的胶粘工艺来提高各个部件的连接强度。全铝车身车间采用卓越的过程质量保证体系，包括严苛的线上和线下检测等。线上检测，运用世界顶级质检设备——激光定位设备和摄像技术，这一工艺精确到0.2毫米，确保所有零件都完美匹配。车间还进行车身破坏性线下检测，即将铆点分离后在金相设备下测量铆点相关参数来评估铆接性能。

车身结构黏合剂大幅增加了车身的结构强度。可视化的监测系统—实时监测黏合剂的长度、直径、轨迹等关键工艺参数，确保黏合剂的位置准确性。

车间内所有的设备都是专门为常熟制造基地量身定做的全新设备，设备标准采用了与英国一致的要求。全球一流的设备和捷豹路虎先进的质量管理体系共同保证了稳定可靠的车身质量。

质量中心是质量品控的中枢，串联起各车间的质量控制。质量中心地处整个厂区的中心位置，拥有先进的检测设备。在这里，受检车辆将进行长时间的静态淋雨测试、振动台和环境仓的组合测试，还将接受三坐标尺寸测量等严苛的系列检测。

质量中心的淋雨线可做长时间的静态淋雨测试。也可进行高强度检测，便于找到漏水点。

在该测试中，会往车辆里填充加压的气体，检测其漏出的比率.涂装车间喷涂好的车身的等效车身孔尺寸检测，主要是检查车身焊接与密封胶之间的配合情况。质量中心会对整车做等效车身孔尺寸检查，主要是检查内外饰件之间的配合情况。

振动台采用液压四柱接触四个轮胎，根据路谱模拟各种路面，无须发动车辆，可将动力系统的声音屏蔽，专门用来测评来自车辆本身的声音和异响。

奇瑞捷豹路虎很早就使用了E-Cube，与零部件供应商的一起选取质量最优、最适合车辆设计理念、性能的零部件，这也意味着由中国生产的汽车质量可达世界一流品质。

总结：奇瑞捷豹路虎实现了工业互联网在国内的率先落地，覆盖所有制造业务需求，确保每个制造环节都符合严苛的工艺标准。质量是企业生存的根本，是奇瑞捷豹路虎工厂的核心。每一辆车都关乎乘客的切身利益，因此，奇瑞捷豹路虎有着严苛的质量流程控制，高效稳定保障产品在每个制造工艺中的品质。