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凤凰汽车讯 6月20日，作为“Enjoy A+，享受高品质生活”系列网络活动的一部分，广大网友、速腾车主代表和部分网络媒体，应一汽-大众的邀请，走进一汽-大众成都速腾工厂，感受了速腾的生产过程，领略了现代化汽车生产的魅力。

一汽-大众成都工厂是一汽-大众西南地区的重要战略基地，建立于2009年，总员工约9000余人，占地约130万平方米，其中一、二期工厂占地81万平方米，三期占地53万平方米。按流程，这次参观包括焊装、冲压、总装三个车间。

参观者们首先参观的是速腾工厂的焊装车间。速腾工厂焊接车间每日总产量1800台，可以实现4种车型混线生产，全车间范围内使用汽车点焊焊钳作为车身制造的核心设备，共拥有一体化焊钳895套，机器人670台，从数量与质量上来看，焊装车间都处于国内一流的水平。

速腾著名的激光焊接就在这里完成，它通过国内先进的LDF激光焊接设备实现，不但简便灵活，而且焊接质量高，可以实现两块钢板间的分子结合。参观者们通过监视器目睹了激光焊接的过程。除此之外，中频控制器、等离子钎焊、铆接、地板柔性夹紧置换、TOX冲铆连接技术、康采恩框架等先进技术的应用也都极大地提高了速腾生产焊装的效率与质量，且节能环保。同时，在产品检测上，速腾工厂还采用较为严苛的激光在线测量，大大保证了车身尺寸的准确性和质量的稳定性。而随机抽取，评审打分的富于大众特色的ZP5Audit评审也对速腾的产品质量保证发挥了重要作用。

在冲压车间，高大的米勒.万家顿压机展示了现代大型工业生产的魅力与震撼性。速腾工厂冲压车间拥有5条自动化生产线+1条开卷落料线，其中四条自动化生产线来自国际知名的米勒.万家顿公司。

速腾工厂冲压车间还应用KUKA 四轴拆垛机器人与SpeedBar高速自动化送料机械手，大大提高了生产的自动化程度，保持了生产的高度连续性。

为保证产品质量，冲压线的结尾，生产出来的零部件要接受专检人员和抽检人员的检查，专检人员对生产出的每一个制件做100%的检查，抽检人员对生产制件按百分比做更加全面的检查。当然，细心的参观者同样也在冲压车间发现了大众特有的质量保证手段-AUDIT评审。

总装车间是这次参观的最后一个车间。目前速腾工厂总装车间日产量可以达到1800台左右，其中1、2期东工厂目前生产节拍为60S，即每分钟完成一辆速腾新车的组装，日产量在1200台左右；三期工程西工厂现阶段生产节拍为98S，日产量在610台左右。

在总装车间，经过冲压、焊装、涂装，三个环节生产出的车身与各种零部件在这里经过精准有序、严谨细致的安装，成为一辆辆我们所熟悉的速腾车。速腾工厂总装车间生产线采用h型规划布局，应用了电磁驱动自行悬挂吊具、自适应可升降滑橇技术，配合自动整车合装及拧紧技术，大大提高了车辆生产的效率。其中，自动扭紧机来完成全自动拧紧作业，并且将拧紧数据上传到数据库，保存15年以上。在整车检测方面，激光三维车轮定位、动态高速转毂实验、UPS整车电器检测等手段，确保了在这里诞生的每一辆汽车的卓越品质。

经过这次参观，速腾工厂国际领先的设备、先进的自动化流程、严谨的造车理念、严格的质量把控，给不少参观者留下深刻的印象，让速腾生产持续、高效地推进，也使速腾高品质A＋车的产品质量也更值得信赖，不但增加了“速腾族群”的自信心，而且也将赢得更多消费者的信赖。