凤凰网汽车

华晨宝马新款3系在近日上市，而新车的生产工厂正是素有“东方莱比锡”之称的华晨宝马铁西工厂。借着新款3系上市的契机，华晨宝马邀请网通社参观了位于辽宁沈阳的铁西工厂，铁西工厂共分为四大工艺车间，其分别为冲压车间、车身车间、涂装车间和总装车间。而其中涂装车间则是首次对媒体开放，先进机器人技术接管了车身涂胶工位的绝大部分工作，接下来就让笔者带大家身临其境的感受铁西工厂的真实面貌。

铁西工厂是宝马集团在全球的第25家工厂，其总投资额为15亿欧元，该工厂于2010年6月开工建设，2011年10月正式投产，华晨宝马仅用时16个月，项目进度创造了宝马工厂建设的奇迹。华晨宝马铁西工厂拥有完整的四大工艺车间，其中包括冲压车间、车身车间、涂装车间和总装车间，目前的年总产能为之诺1E车型。

冲压车间

冲压车间是工厂生产过程的起点，这里装备了全球领先的6序伺服冲压机，精度达到0.1毫米，冲压速度最高可达每分钟17次，是传统液压机的3倍，生产效率提升超过70%。冲压工序使用模具大部分从欧洲进口，还有少部分来自日本和韩国，每次冲压完外接板后均会对模具进行清理，保证模具加工精度。值得一提的是，铁西工厂冲压线采用全封闭模式，噪音低并且灰尘少。据介绍，传统冲压车间噪音级别高于100分贝，而铁西工厂的噪音数值仅为80分贝，和普通十字路口相当，可以使用正常说话音量进行交流。

经过一道道冲压工序后，最初的钢板会被冲压成各种车身零部件，以等待在车身车间进行焊接组装。然而在这之前，还需要进行冲压车间最后一道工序—质量检测。每个冲压件要逐一的检查程序：电脑扫描平整度—生产人员检查毛刺—专门质检员检测，每50个冲压件还要抽取1个进行更细致的全面检测，确保精益求精。

车身车间

经过冲压成形的钢板会被运到车身车间进行焊接，组成白车身。全车多达5000多个焊接点确保了车身的坚固与安全。该车间拥有多达685台机器人，自动化率达到95%，同时还可实现多车的并线生产，提高生产效率。铁西工厂车身车间采用业界领先焊接技术，包括激光焊接、钎接、弧焊和螺柱焊等。同时为了确保生产质量，每条生产线都配有应急处理系统，一旦发现问题，生产该零部件的流水线便会停止工作，但不会影响其他生产线。

车身车间检测非常严格。每月进行一次破坏性检测，即完全拆解焊接完成的白车身，检测所有的焊点。此外，还有多项非破坏性检测，包括光学在线检测、PPZ超声波检测、扁铲检测和三坐标检测等。其中三坐标检测是核心之一，宝马采用了导向性更好、更加坚硬的红宝石检测探头，结合顶尖的蔡司光学仪器，对白车身进行精确测量，平均测量一台车所耗时间需要三小时以上。三坐标检测实验室是恒温的，这是为了最大程度避免热胀冷缩带来的误差。

涂装车间

涂装顾名思义就是做一些车辆的“表面工作”，简单理解就式给车身外壳喷漆，一辆车的白车身在车身车间完工后就要进入涂装车间，其中的工序包括水洗、脱脂、磷化、电泳、烘干、涂抹密封胶、中涂、色漆、清漆、烘干、检查以及最后的抛光，而网通社今天在涂装车间主要参观的工艺为“涂抹密封胶”。

涂抹密封胶的作用主要是为了对车身钢板接缝处进行防腐密封，一辆车车身所需的防腐密封胶重量在4-6kg左右，以往的涂胶处理主要为人工操作，但涂胶的宽度、厚度以及均匀程度很难保证，而铁西工厂的涂胶生产线则由先进的Value Cell机器人涂胶系统完成，这对涂胶的宽度、厚度等工艺要求有了标准化的管控，而人工工位则进行封堵件的拆除、安装阻尼垫片等操作。

涂胶机器人主要分为一般涂胶和精细涂胶两种，精细涂胶的涂胶宽度在10mm以下，每次涂胶进行前机器人会对涂胶喷头进行校准，并对涂胶部位进行视觉相机拍照和激光扫描双重定位，以确保每辆车涂装部位的精确。而在涂胶工位运用PVC机器人涂胶工艺后，将使车辆的车身抗腐蚀性大幅提高，从而延长车身的使用寿命。

总装车间

总装线具备高度灵活性，前驱、后驱和四驱车型可以共线生产，可轻松实现BMW专属定制服务，包括哈曼卡顿音响、BMW专业导航等从前只有高配车型才提供的装备。专属定制为客户提供了丰富的选择，极大地满足了北京报道）