凤凰网汽车

探寻雷凌生产工厂

如今购车者的消费心理逐渐走向成熟，在车辆选购时也从最初的看重外形配置，逐渐转为兼顾车辆内在的品质。一台好车绝非拼凑由一些配套厂商提供的功能部件来提升配置那么简单，在车辆的设计、基础制造等方面更为坚实的根基才更能保证更加出色的内在品质。广汽丰田不仅非常重视企业文化的传承、优秀人才的培养，在产品制造方面同样有着高水准的要求，对产品高品质的诉求已深入渗透到了生产过程的各个环节当中。

众所周知，汽车制造的流程主要包含冲压、焊装、喷涂和总装，以及下线后出厂前的检测五大环节。广汽丰田不仅在软硬件建设上达到了国内领先的水平，在车辆生产的多个关键环节也有着其独到而且颇具优势的特色。

车身侧围、顶棚、四门两盖、地板等大型内板件，以及一些车身加强件等几乎整个车体的塑造都在冲压车间完成。在这一环节想要打造好的品质离不开好的模具、好的设备和好的材料。广汽丰田的全部模具都是按照TMC全球标准进行制作，涵盖GTMC生产各车型所有外观件及强度相关所有部品，并采用了具有全球领先技术水平的小松伺服压机生产线。

在冲压车间采用了丰田专利的网格模技术(把麻点率降低到0.8%左右，网格模：通过在模具表面加工很多微型凹槽来避免空气中的风尘压力模具造成凹凸点)，最大限度保证冲压件成品的优秀品质。特别值得一提的是，广汽丰田冲压车间90%以上冲压件都是自己生产，相比其它车厂有很大的不同，这一比例领先行业，最大限度减少冲压件的采购，这能够最有效地保证品质控制。

广汽丰田的焊装生产线具有：柔性化强，可实现多车型共线生产；可有效确保车身装配精度以及车型切换速度快，更便于保证准时化生产的特点。焊装线所使用的车身主夹具采用丰田公司独有的、代表世界领先技术的内侧夹紧装夹技术，确保了车身的拼装精度，全数采用高精度焊接机器人打点，保证了焊点的精度与强度。

为了保证焊装线的生产质量达到更高要求，采用了超声波检查。超声波焊点强度检测仪，相比传统的全破坏检查，提高了检查效率、降低了劳动强度及成本；同时从数据上量化了焊点的强度，为整车的强度保证提供了数据支持。在线激光检测技术，不仅检查效果出众，而且更加高效，结合多种检测手段更加严密。

除了在线测量，每一班次在车身精度测量场也会对各车型进行四门二盖安装精度的抽检测量，同时每月定期对每个车型的车身在三坐标测量场进行全方位、立体式的精度测量，也为进入下一道工序的部件提供了高品质的保证。

涂装成型车间包含包含涂装工艺和成型工艺。成型车间用于生产保险杠和仪表板骨架的射出一体成型机，可以将原料的熔融与射出分开，实现六点式注射，降低锁模力并提高成型品质。值得一提的是，该设备采用快速换模技术，三分钟即可完成换模。

涂装车间采用新式六轴机器人喷涂车身及保险杠，具有喷涂均匀等优点。精益生产衍生自丰田的生产方式，而精益生产的核心是及时生产、消除浪费，即根据市场的需求，生产所必需的产品，也就是平准化生产。为这一模式保驾护航的则是涂料杯切换系统，根据市场不同订单的需求，切换不同颜色的涂料杯，实现稳定平准化生产。而且在不同颜色涂料杯切换时减少涂料损耗，降低环境负荷，更节能更环保。

在总装车间与大部分车厂的设计布局都很相似。广汽丰田作为丰田海外模范工厂，移植了日本丰田生产方式，在有效确保在生产过程中不会有不合格产品流出工厂的前提下，通过有效的统筹，既保证了生产能力的充分利用，也能同时实现部品变化响应速度快的效果和柔性化生产，能够根据顾客的需求随时进行调整，更灵活。总装完成的成品车会在经过一系列全面的装配及功能检查，并被最终确认合格后进入销售环节。

广汽丰田的车辆在设计制造以及检测和流通环节，都设置了严谨而周全的方案。从生产工人的技术水平培养，到生产设备以及施工流程都为高品质车辆的制造奠定了良好的基础。