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上汽通用别克-英朗

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[探秘]上海通用武汉工厂别克新英朗产线

2015年03月26日 10:25:36
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来源:凤凰网汽车 作者:综合报道

凤凰汽车讯 “武汉市政府计划在这建造一个汽车产业园”,上海通用汽车武汉分公司的工作人员透露。这是继上海浦东金桥、烟台东岳和沈阳北盛之后,上海通用的第四个乘用车生产基地,“目前只生产新别克英朗,后续还会上其他车型。”

这个两个月前刚刚落成的一期项目,总投资70亿人民币,规划用地2.38平方公里,整车年产能24万辆;已经动工的二期项目投资75亿人民币,预计2017年投入使用,届时武汉工厂年产能将达到48万辆。

作为武汉工厂的第一批“深度游客”,凤凰汽车对工厂的4个车间进行了深入探访。

冲压车间:自动换模仅需3分钟

冲压车间拥有2条高速全自动冲压生产线、1条全自动开卷落料生产线,设计产能为每分钟60冲次,主要承担包括侧围外板、翼子板、门内外板、前盖内外板、后盖内外板、仪表板、地板、侧围内板等关键大型冲压零件的生产。

冲压车间采用高效节能的高速自动化冲压线,采取连续运行模式,自动快速换模,整线自动换模时间仅需3分钟。相比断续高速压机线,冲压车间采用的连续模式冲压线采用相同整线速度,工件质量提升,同时可节电23.52%。

首次应用一模多件工艺:实现前后门内板一模四件、铝板前盖内外板一模两件、前中地板一模三件,生产效率由原来的平均每分钟15.8件可提升至31.6件,显著提升冲压车间产能。

首次采用前盖外板碎屑吸收装置:将切削产生的碎屑吸收至管道中,直接排入工作台地坑,更大限度避免碎屑被带入模具或者在零件表面产生碎屑压印,不仅保证了产品质量,也提高了生产效率。

车身车间:自动化率97%

车身车间拥有452台机器人,自动化率高达97%,采用了多项业内领先的工艺和设备,包括等离子钎焊、R-1000iA系列轻量化机器人、随行工装、车身高密度机器人工位、车身补焊线高密度机器人工位、侧围内板机器人上料工位、机器人弧焊、自动焊机维修系统等。

首次使用等离子钎焊工艺:在车辆的四门区域采用等离子钎焊工艺,速度为普通焊接的2-3倍,并且焊接热变形小、无气孔,焊缝宽度仅为普通焊接的1/3。车顶与侧围激光钎焊:业内主流激光钎焊工艺,可确保高强度钢材以最优的结构相互拼合,使产品更加美观,同时增强密封性、提高焊接区域的强度,进一步提升驾驶座舱的安全性。

首次使用轻量化机器人,并配轻量化焊枪。车身主线单工位6台机器人全部使用R-1000iA系列轻量化机器人,运动速度快,体积更小,匹配轻量化焊枪可迅速提升工作效率,同时单个焊点能有效节约电能20%。车身补焊线单一工位内布置焊接机器人16台,焊点可达232个,有效提高工作效率。中频焊机RAFT技术能够焊点飞溅率降低60%,提升焊接质量,确保了车身强度及安全性。

涂装车间:高效&环保

油漆车间共采用涂胶机器人、喷涂机器人及各类开门开盖机器人108台,自动化率达85%,有效保证了产品质量的可靠性及一致性,极大改善了人机工程。

引进锆系薄膜、高泳透力电泳、3-WET喷涂、干式文丘里等前沿工艺与设备,结合行业主流水性漆工艺,实现了车间面积经济化、产品质量稳定化、能源消耗最低化、废物排放最少化。

采用先进的薄膜前处理工艺,采用锆氟酸作为反应介质,与传统锌系磷化工艺相比,转化膜厚度变薄,基本实现无渣、无酸、无重金属排放。水性功能性中涂(BCP)喷房完成的水性功能性中涂(BCP)涂层提供车身抗石击、耐老化和外观性能。

先进的3-WET喷涂工艺:取消了中涂喷房和中涂打磨,一次性连续喷涂,最后烘干,挥发性有机化合物(VOC)排放降低至35g/㎡以下,达到国际一流、国内领先水平。喷房使用4个机器人喷涂车身内部区域(门框及门盖内表面)替代手工喷涂,不仅节约油漆材料,更降低新风量,节约能源。喷房排风循环利用,减少能源消耗,可节约10%以上的电能和天然气,节能环保。

总装车间:智能为上

总装车间生产线由内饰线、底盘线、终装线、门线、发动机线和检测线组成, 包括134个主线工位,具备年装配24万辆整车的生产能力。

总装内饰线使用了国内领先的双向可升降大平板、智能化自动涂胶机器人和自动上料机构。机器人自动识别车型,自动抓取玻璃进行涂胶作业,可靠性、稳定性高。该设备采用国内领先的3D视觉系统来完成胶型的质量检测,时时监控胶型的高度和宽度,参数异常时自动报警。

前后风挡移栽采用分离设计,取料后可分别自动追赶车辆,并与车辆同步随行,在提升了生产效率的同时也提高了装配质量。

总装底盘线采用现代化EMS+VAC(Electrical monorail system + Variable Adjustable Carry)机运设备,EMS吊具可满足任意工位任意车型不同操作高度的要求,AGV具备自主导航功能,可以和EMS吊具实现精确的同步,通过高精度托台,实现了车身和底盘的精准定位和拼合,拼合精度可达0.1 mm。

总装门线机运采用摩擦驱动(FDS)系统,相比普通的链条机动线具备无润滑、清洁、静音等优点。

总装检测线四轮定位设备采用世界最先进的非接触式3D激光头进行检测,检测精度远远高于之前的2D激光头,它测试的所有数据全部上传通用汽车全球车辆数据库,终身保存。

检测线雨淋喷房将对每台车进行360个喷嘴90秒的强力水冲击测试,约5吨的喷水量,模拟世界上最大雨量的4倍,以检验车辆的密封性。

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责任编辑:马青竹 PA017
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