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凤凰汽车讯 大众桑塔纳行销全国三十余年，品牌形象深入人心，但其生产基地——上汽大众仪征工厂却不一定为消费者所知晓。从2012年7月投产至今，仪征工厂一直以先进的制造工艺、标准化的质量体系被人所称道，为探究仪征工厂的制造管理的独特之处，凤凰汽车近日来到这家大众汽车集团在中国的首家标准化工厂。

仪征工厂位于仪征市汽车工业园内，现已成为上汽大众重要战略生产基地之一，更使上汽大众形成以上海安亭为中心，辐射南京、仪征、乌鲁木齐、宁波五大生产基地的跨区域联动生产布局。

目前，上汽大众仪征工厂生产包括大众品牌的New Santana新桑塔纳、Gran Santana桑塔纳•浩纳以及斯柯达品牌Rapid昕锐、Rapid Spaceback昕动车型，拥有冲压、车身、油漆、总装四大车间，以及技术中心、培训中心、能源中心、装车发运和零部件配送中心，以及办公楼等相关配套生产辅助设施。

据了解，为确保产品质量的稳定和一致性，上汽大众在生产制造过程中进行标准化管理流程，建立了完整的产品检验机制，通过高自动化率、先进的工艺、严苛的质量标准和员工的全程把控来确保产品在生产过程中达到各项质量指标。

冲压车间

仪征工厂冲压车间配备了两条自动高速压机生产线、两台试模压机、一台数控加工中心和一台机械手模拟器。

两条总吨位分别达6900吨和8100吨的高速冲压线，是目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线。整线采用连续模式生产，比停顿式生产节能约20%。

自动化高速冲压线

与此同时，仪征工厂采用了立式机械加工中心，也是目前较为先进的机械技术，能够以稳定的高精度进行加工，保证所加工模具的表面精度，充分保证零件尺寸和表面质量。

班组长对零件进行质量检验

此外，为了保证车辆的行驶安全，上汽大众在与车身安全密切相关的前保险杠、中央通道、纵梁、前围板、四门防撞杆、侧框门槛板、侧围A\B柱等安全件，广泛采用热成型工艺。据了解，热成型高强度钢板抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍。

机械式试模压机与液压式试模压机全景

而针对车身侧围、门内板和底板等部位，上汽大众用了整体冲压成形的工艺，虽然加大了冲压难度和对板材的要求，但这种整体的车身零件成形避免了二次焊接，能够有效地加固车身强度，并兼顾了整体冲压的延展性。

值得注意的是，在这个车间的工艺环节上增加了一道整形工艺，这道工艺能最大限度地保证零件尺寸的高精度，确保零件质量的稳定性。

车身车间

在仪征工厂的车身车间，大量采用了自动化的生产线，共拥有404台机器人，自动化率超过了70%。

在多个重要的定位焊工位中，配置了大众汽车集团的自适应焊接控制器，可自动调整焊接时间和电流，实现了对板材间隙、表面质量、材料变化等扰动因素的自动补偿，与中频焊枪配合使用。

底板二定位焊

在整个车身车间中，我们发现，国际先进的激光焊接技术被普遍采用。激光焊接可以使不同钢板之间的连接处达到了分子结合的状态，这样的焊接工艺可以将整个车身的钢性结构提高30%。

激光在线测量技术

此外，上汽大众还采用了大众汽车集团最新的康采恩框架技术，通过高精度变频技术实现焊接零部件Y和Z两方向的可控移动，同时利用精密钢结构将集成夹具准确定位，从而保证在对不同车型的车身进行焊接时，夹具能够准确定位并固定不同尺寸车身。这一技术不仅可以实现4种车型的柔性切换，也有效提升了车身一致性。

总拼定位焊

此外，分布于车身主线的在线测量技术，采用激光、视觉传感器、图像处理以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量。在全车间有四个在线测量工位，通过14台测量机器人监控786个点，对白车身的重要尺寸实行100%监控。

油漆车间

仪征工厂油漆车间的主要工艺有预处理电泳、PVC密封、面漆、整理报交、空腔注腊等，共有126台全自动机器人。

PVC粗密封

车间采用全球领先的2010水性漆工艺，配备最先进的7轴全自动喷涂机器人，在生产工艺、设备自动化程度、节能环保等方面均处于世界领先水平。新工艺可以有效地节约能源，VOC(有机溶剂)排放仅为传统工艺的37%，此外，干式漆雾吸收系统通过循环空气及石灰石吸收漆雾，避免自来水的损耗和废水的产生，其空气循环使用的比例高达95%。

空腔注蜡

完成焊接的白车身首先要进入电泳环节。仪征工厂采用了先进的车身翻转(RODIP)技术，使车身完全浸没在电泳槽内，有效提高电泳涂装的质量。同时，RODIP技术使去离子水用量和废水排放量也较传统技术减少了30%。此外，针对车身空腔部分，上汽大众运用空腔注蜡技术，这种技术是用120公斤蜡注入车身空腔，经过一定时间，最后残留在车内的两公斤蜡在空腔表面形成均匀的保护膜，从而保证车辆12年的防腐蚀性能。

机器人自动喷涂

电泳完成后，车身将由全自动机器人完成底部及内腔PVC密封，使汽车在道路行驶和涉水时，得到减震、降噪、防水的良好效果，同时底部也得到充足的保护。

同时，为了保证整个喷涂工艺的质量，在喷漆过程中，会有膜厚机器人在线检测漆膜厚度，通过90秒内对每台车身50个点的精准检测，确保油漆膜厚度和均匀性，油漆膜厚在90-110微米的范围内。均匀的色漆膜厚度不仅提升油漆外观，同时保证车身油漆的保色、耐腐蚀、耐污染、抗紫外线等特性。

总装车间

上汽大众在总装车间都采用了科学合理的模块化装配工艺布置，将总装分为驾驶舱、前围、动力总成和车门四大模块，使物料输送更趋合理，加强装配过程检测，提高整车装配质量。

合装台

总装车间底盘与车身结合的工位称为“合装台”，有个英文名称为“marriage”,在这个区域，车身和车底进行完美结合，40多个连接点一次合拢到位。

110个高度自由升降式整车吊架可以在离地10厘米到4.5米的范围内进行升降控制，安排工艺时可以不受车身高度的限制，同时在人机工程学方面也可以做到尽善尽美。轮胎座椅输送线，将排序的轮胎和座椅通过流水线上方的机运线直送到安装工位，有效地减少了轮胎和座椅的多次搬运，按序装配也有效提高了装配的准确性。

QRK-工段末尾质量控制点

轮胎座椅输送线，将排序的轮胎和座椅通过流水线上方的机运线直送到安装工位，有效地减少了轮胎和座椅的多次搬运，按序装配也有效提高了装配的准确性。

外观检查

总装车间还引入了49台智能型自动牵引(AGV)小车。这些小车可以通过地面上的磁铁轨道以及低电量时自动回站充电技术，实现从卸货道口上线至流水线工位的全程自动化流转。

仪表盘激光对中，使用激光对中的机械手装配仪表板可确保仪表板的装配精度控制在2mm偏差之内。

整车报交线

除了高效之外，在总装环节对“高精度”的要求和对“精益”的跟踪也非常严格。车间共配有143把高精度拧紧枪，对打紧的螺栓扭矩值可以进行实时监控和预警，确保螺栓的扭矩值稳定可靠。每一颗螺栓的拧紧扭矩数据，将实时保存至服务器，保证了重要信息可追溯15年时间。