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汽势Auto-First丨刘冀然

在吉利“向上马拉松”登顶泰山后，吉利博瑞又迎来了“泰山压顶”的全新挑战。

12月4日，借中标部队用车即将交付部队用车的契机，吉利汽车在春晓基地举行了“吉利博瑞军工品质公开众测”活动。在军事理论家、军事装备学学科带头人“局座”张召忠、博瑞军人车主、近百家媒体组成的“品质验证军团”见证下，吉利博瑞车型挑战了B柱钢板电钻钻孔、APA全自动泊车、AEB预碰撞等多项测试，当然，最“吸睛”的挑战当属极限8吨重压测试。

吉利博瑞的军工级品质

汽车拉飞机挑战的是车辆动能，而集装箱压顶则考验着整车的坚固程度。据汽势Auto-First了解，我国的车顶静压测试国标为整车整备质量1.5倍，美国标准为3倍，更为严苛的IIHS美国公路安全保险协会将标准提升至4倍。

吉利博瑞称重约为1.76吨，重8吨的集装箱压顶超过30秒，经“品质验证军团”检验和鉴证，吉利博瑞A柱、B柱几无变化，车门仍能正常打开。这显然已经超出了国际上最为严苛的重压测试标准，其整车刚强度已达到了潜艇级水平，也刷新了B级车最强车身承重极限——吉利博瑞车身的钢屈服强度已达1650Mpa，这相当于一个指甲盖的面积上承受1吨的重量，在吉利博瑞车型中，达到此强度的钢材使用比例是61%。

这还不算极限，在后续参观工厂的过程中，吉利春晓基地总装车间负责人向汽势Auto-First表示：“内部测试过9吨重量，博瑞也挑战成功了。”这也印证了吉利汽车有限公司春晓分公司总经理陈爱国“在吉利有一条铁律，就是‘安全做得再多也不为过’”的说法。

噱头？造势？吸引眼球？这项压顶测试的意义绝不止于此——当脑海中闪现近年来被曝光的多次重型卡车侧倾压至民用车身公路事故画面，你会发现：那条刚强笔直的B柱也许是车祸幸存者的生命线。

在车身B柱钢板电钻试验、APA全自动轨迹泊车挑战、AEB城市预碰撞测试、AQS空气管理系统排烟演示等多项挑战中，吉利博瑞也不负众望，得到了“首席品质验证官”张召忠的高度认可。

“中国制造新名片”春晓基地

作为吉利汽车“精品车战略”下的首个制造基地，总投资45亿元、年产能30万辆、占地面积1800亩的春晓基地，在冲压、焊装、涂装、总装四大工艺基础上，正以精益求精的精神打造出零件精度误差在0.01毫米以内的吉利精品轿车产品。

高精度冲压车间拥有以2400吨冲压机打头的全自动冲压生产线采用的7轴ABB机器人，通过西门子PLC集成进行整线控制，精度误差在0.01mm以内；视觉光学对中方式板料定位精确，柔性程度高，通过程序切换进行定位，可满足尺寸范围内任何不规则料片的对中定位，有效避免板料磕碰，提高生产效率。

高精密焊装车间承担博瑞、博越两种车型总成的混线生产及其分总成的焊接、检测、调整及适量白车身存储等任务，同时焊装有两个车间生产节拍可达60秒，年产能达30万辆。自动化焊接线，303台机器人确保车身5493个焊点的精确牢固 焊点合格率达99.99%，关键点100%；三坐标实验室，每天都要使用精度达到0.02mm的三坐标测量仪对当天生产的车身进行检测，对白车身2634个坐标点进行精确的测量。

高智能总装车间采用高柔性化、高自动化、高数字化的生产线，以及单车数据完全追溯系统，高精度电动拧紧枪 431个关键螺栓拧紧点；关键扭矩数据保存及追溯；智能化SPS系统分拣，保证80%物料通过AGV小车自动上线，提升整车装配质量和装配效率。

不让任何一辆劣质产品流出的零缺陷管理系统，在总装车间“OK线”静态检测车辆过后，完工车辆还将在试车场进行动态性能检测。包括弯道测试、0-100m加速、制动、防抱死刹车、颠簸路面等多项动态测试项目，刚刚下线的吉利博瑞车辆均通过了验证。

中国自主汽车品牌对B级轿车市场的向往不言而喻，而吉利博瑞自2015年上市以来，累计销售19万辆，连续4年成为中国品牌B级车销冠，树立了中国B级车市场标杆。同时，吉利博瑞也成为唯一集齐民用车、新能源车、警车、军车、外交礼宾车、外国公务用车“六重身份”的中国自主品牌B级轿车。

汽势观点

8吨压顶不变形，这是吉利博瑞的产品自信；安全、质量精益求精，这是吉利博瑞的生产自信；而经过严苛竞标首度以自主民用车身份“参军入伍”，更彰显了吉利的品牌自信。产品、生产、品牌、营销，吉利正以坚定的信念全面向上。