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在国人的固有认知里，军品往往就是高品质的代名词，因为这类产品往往将可靠、安全放在首位，日常使用中有着高耐久性。但是这些军品，却因功能单一，在实际使用中，便利性、舒适性都有所欠缺，体验不及普通产品。

军工品质，豪车体验

比如一款拥有军工品质的汽车，它在专业性能上堪称完美，例如结构坚固、做工过硬、耐用性高。但是，在行驶舒适性、乘坐豪华感方面会有所缺失，注定它无法像普通乘用车，为乘员带来良好的体验。

虽然拥有过硬的品质，但军工车型在舒适性、操控性上绝对不是强项。

而在吉利博瑞中标部队用车后，这一切都改变了。在前不久，在一场包括高速弯道测试，0-100km/h加速、100km/h-0制动以及连续通过颠簸路等科目的试驾中，吉利博瑞展现精准的驾控性能、良好的NVH表现以及舒适的底盘滤震能力。

这可是拥有军工品质的轿车，为什么能够在实现可靠、安全的前提下，还能在其它性能上达到豪华车的水平呢？这一切的奥秘，其实都藏在博瑞的底盘之中。

越级驾控，始于底盘

如果不说，相信大家都不会留意吉利博瑞的底盘，但其实在设计之初，博瑞的底盘就以豪华车的底盘作为标准。比如悬架结构，博瑞使用了前双叉臂式、后多连杆式的四轮独立悬架设计。目前绝大多数B级轿车，虽大多采用四轮独立悬架，但在前轮采用双叉臂式的十分罕见，只在部分豪华车型上搭载。

双叉臂式悬架系统大多数出现在豪华车、高性能车之中，原因在于这种悬架形式对车辆的舒适性和操控性有着绝对的优势。从理论上分析，这种悬架形式，依靠连杆结构就能够提供良好的纵向、横向的支撑，减震器不用提供额外的横向支撑，在整个系统的刚性得到保障的前提下，能让减震器发挥最大的作用，确保了行驶的舒适性。

与此同时，车轮的倾角，也不会因悬架的摆动而有明显的变化。这意味着，车辆行经起伏路面时，车轮的接地面以及接地角度都保持高度一致。这样有什么好处呢？就是能够让车轮的定位参数，在行驶过程中不会随车身姿态的改变而出现较为明显的变化。这与常见麦弗逊式的悬架结构相比有着很大的优势，麦弗逊悬架在处于压缩行程时，车轮的外倾角会产品明显的变化，车轮的接地面积减小，轮胎的抓地性能以及静音性能都会受到影响，行驶中的动态性能表现，远逊于双叉臂式悬架。

既然双叉臂式悬架拥有这么多的优势，为何制造商不在所有车辆都采用呢？原因就在于成本高。与目前最常见的麦弗逊式前独立悬架相比，双叉臂式悬架在其基础上增加了上控制臂，材料成本更高；另外双叉臂式悬架拥有更多的可调校空间，因此在开发时，研发人员的投入更多，人力成本也相对更高。有这么一个说法“双叉臂式悬架造价是麦弗逊式的几倍”，当然这里的造价是包含研发在内的成本，非单只材料成本。因此，高昂的身价，使得双叉臂式悬架多限于高档豪车使用。

a为麦弗逊式悬架结构，b为双叉臂式悬架结构，不难看出，双叉臂式悬架系统结构更加复杂。

如果将双叉臂式这种底盘结构比喻成上等食物的材料，那么如何将其烹调成美食，就得看调味料的搭配以及厨师的功力了。为了让博瑞的底盘在拥有敏捷的操控性能的同时，还能带来舒适的驾乘体验，在底盘连接点、悬架部件材料这些“调味料”的选取上下足了功夫，并且最终通过减震器的精细化标定，展现出深厚的“烹饪”技术，最终成就了博瑞这道“美食”。

底盘的连接点，是悬架部件与车身结合的地方，平时我们在车内感受到的车身震动，都是通过连接点传来的。市面上所有的乘用车，为了减少震动的传递，都会在底盘的连接点处采用橡胶衬套减震。然而受限于成本，橡胶衬套的尺寸、种类都会有所制约。因此，汽车行驶时的舒适性高低，往往就取决于橡胶衬套的质量。

橡胶衬套的性能，对车辆的行驶品质起决定性作用。

为了更高效地隔绝震动，给车辆带来豪华的行驶感受，吉利博瑞所有的橡胶衬套都采用了大尺寸的设计，此外材料的柔软度也比同级车型高。同时，前下摆臂还不惜成本地使用了液压衬套，相比实心的橡胶衬套，液压衬套的阻尼值更加线性，用于强度较大的前下摆臂，能更有效地吸收前行驶中产生的震动，最大限度的优化舒适性表现。

博瑞在底盘连接点上采用大尺寸的橡胶衬套，对行驶中震动的吸收、隔绝有很大帮助。

此外，要提升车辆的舒适性，还有一个非常有效的手段——减小簧下质量。簧下质量，指的是车轮以及除弹性组件外的悬架部件的总质量，影响着悬架系统的响应速度。坊间有这么一个说法：“簧下一公斤，簧上十公斤”，说的是簧下质量减小一公斤的作用，等同簧上质量减少十公斤。虽然这种说法并不算精确，但毫无疑问，簧下质量越低，悬架系统的工作效率更高。

在标榜运动驾控、舒适驾乘的豪华品牌车辆中，铝合金材料制成的双叉臂悬架系统往往是标配。

减小簧下质量，最简单、凑效的方法，就是使用轻量化材料，在普通轿车中大多使用铝合金，在赛车上则会用碳纤维。这些材料，都意味着造价比普通的冲压钢材、铸铁高，一直以来都是豪华品牌的专属。但是，吉利博瑞为了达到最理想的悬架表现，选用了铝合金的悬架部件，此举无疑是不惜成本地追求最大限度的舒适性。

吉利博瑞前悬架部件采用了大量铝合金材料部件，有效减小了簧下质量。

“食材”、“配料”都齐全了，吉利工程师对这些材料进行了三轮规范化的严格调校，通过减震器的精细化设计，最终让吉利博瑞能够在不同路面上都能提供良好的舒适性，同时兼顾了良好的操控性。

吉利工程师通过计算机仿真，分析博瑞前悬架强度。

有严格设计，更需要零缺陷的生产

底盘的设计用料层面，博瑞已经达到了豪华车型的水平，最终能将这些在研发、测试中的结果，能够在量产车上都具备一致性，离不开吉利春晓制造基地，这个博瑞的诞生的高自动化、高精度生产线。

汽车底盘的生产装配，主要集中在汽车生产的四大工艺中的总装流程。为确保装配精准，采用了模块化总装的方式，也就是说，将轮胎、四门、仪表、前、后悬、前端模块等先进行高精度的分装，再将这些模块在流水线上装配在车身上。这种方式，不仅提高了生产效率，而且很好地提高了装配的精度。

很多人以为装配不就是拧螺丝而已，把要拧的螺丝、螺栓一个不落地拧上不就可以了吗？但其实螺丝的拧紧也是一门学问，例如按什么顺序拧、用多大力矩拧紧、是否需要预拧紧等等。在吉利春晓制造基地，这些可能受人工影响的工艺，都由50多把高精度拧紧轴（精度±3%）或拧紧机代替了。

这套高精度设备，能对整车431个关键扭矩点实施扭矩值、角度值管理，进行全套的扭矩管理防错。最大程度的确保整车扭矩的可靠性，拧紧同时自动生成整车的扭矩档案，并且，从以前扭矩点数据提升为扭矩线条数据，扭矩合格率达到99%，更形象地监测拧紧的扭矩变化，从而优化精度，存储周期达15年以上。

不得不提的是，为生产质量确保万无一失，车间内生产的每一辆博瑞，从焊装到总装，都有唯一的信息识别标签。这个标签，是数据追溯系统的重要组成，透过它，可以对全车关键螺栓的拧紧力矩进行保存以及溯源。这样的好处是，在发现问题时能迅速定位，不让任何一辆劣质产品流出的零缺陷管理系统，确保每一辆驶下生产线的博瑞，都是完美产品。

吉利工程师在研发阶段反复测试、验证，让博瑞拥有豪车级的底盘结构，吉利春晓制造基地的高精度装配和零缺陷管理系统，确保了量产后的博瑞拥有理想的底盘性能。凭借研发端和制造端的实力，吉利博瑞才能在将军工品质以及舒适、精准的驾控，完美地糅合在一起。

好的产品是需要用心经营出来的，为什么这些年合资越来越重视吉利，不是空穴来风的。要知道，车辆的品控是产品质量的根基，很多企业在一些环节上大多只是抽检，而吉利是100%每台车必检，加上春春晓基地那条超过2公里长的车辆下线检测线，单从品控上很多合资企业就已经输了。