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从整个产品的开发和客户采购战略来看，实际上无论是对主机厂，一级供应商，都有很多的挑战，我个人分享一些我的体会，因为从整车和零部件的互动角度来讲，在很多年前我刚回中国的时候，因为管理一家本地的算是第一个自主知识产权的电喷企业，给4到5家本地民族品牌企业供货，那个时候我们ECU系统是自己开发的，但是受制约的就是传感器，传感器根本没有人卖，只有这几个竞争对手卖，几个知名的系统供应商在卖，他们那个时候是不大给这些独立的本地企业来卖这些产品，即使卖成本也非常高，所以我们整个系统没有竞争力，这是我们的一个情况，所以也阻碍了本地技术的发展。

我想现在不一样了，因为整个中国已经变成世界第一大汽车强国了，整个国家策略也变了，从做大现在变到做强，其实峰会我们这是这个内容。所以从我们公司来讲，我们当然是世界应该说最大的做车用和做独立传感器的供应商，我们一方面在中国服务市场70%到75%左右的整车企业，实际上是合资品牌，那么我们实际上为他们提供本地化的服务，技术服务，包括技术改进，成本优化和生产服务，他们这些公司主要核心的研发，包括这些还是在海外，那么在全球。另一方面，对于中国市场20%，30%的自主品牌这么一个比例，我说的是乘用车市场，实际上我们现在非常大的精力在帮忙他们，帮助中国民族品牌，我们使命是帮助他们做强，做大。这是我们的主要的一个任务，也是我们的一个责任。对于商用车来讲也是一样情况，因为商用车实际上90%在中国的这些车厂主机厂都是民族品牌，所以我们花很多精力在这一块帮助他们做技术的升级，包括到O4各种各样技术的应用，除此之外还有系统供应商就是本地一级供应商也是我们主要的客户，所以我们支持国际的系统供应商本地化策略是一方面，从另外一方面讲，我们也积极的帮助自主品牌的供应商使他们变强。从挑战来讲，他们还是打包来做，那么随着主机厂越来越想获得核心技术，来对系统有更多的否认，包括成本，包括系统的有话，那么现在有直接的决策越来越多，主机厂直接来选择传感器，这是一个趋势。所以车企对传感器技术的认识能力，目前还在提高过程中，所以还有一些难度，但是我们相信在我们支持之下在其他企业支持下，完成国产化的外资企业我们可以在本地做核心技术研发，包括快速的支持我们本地的系统商和整车企业来实现，获得真正的核心技术，这是我们在本地做的工作。

从这张图开发周期来看跟国外不大一样，我们在国外做一个系统要很多年时间，从非常早期的(英文)到最总SOP时间非常长，但是国内我们统计了一下，过去这几年时间我们做的项目当中，将近50%，44%都是在12个月之内，从一开始跟客户接触做产品，到最终投产12个月就得完成，所以对我们要求非常非常高，我们必须有本地化的技术研发，而且掌握核心的技术，而且快速的反映，快速服务，而且包括生产制造整个供应链的环节都必须本地化，才能支持满足客户的需求。

所以从我们公司来讲，我们这几年在中国的发展从06年的相对50个工程师发展到去年有将近200个工程师，那么在几年前我们大概有2亿多个传感器，以及相关的元器件产品在本地成为，2012年去年我们有了4亿只的相关产品完全在中国生产，从工厂的整个员工来讲，从1700多人发展到去年的3000多人，这个数字还在不断地增加，我们无论是研发设备，研发工具，实验室，包括其他的资源都是求同步的，就是最新的技术来支持我们本地客户的发展。简单举一个产品的例子，大家看一下传感器整个的一个价值链，那么这是我们一个高压的传感器，最下面实际上是我们叫传感元器件，实际上是一个芯片，一种传感器的核心吧，算是对传感(英文)这么一个产品，它有点像实际上是一个芯片，我们是在本地来生产这个芯片，你看这边实验室完全是一个超静实验室，跟半导体实验室一模一样，我们在本地进行生产。完了以后，做(英文)，把传感元器件和整个(英文)做封装灌胶等等这一切的一切都在中国本地完成，所以50%的原材料目前也超过50%原材料都实现了本地的采购。

那么和我们的客户配合来讲举一些案例来如何支持本地企业，如何实现整零的协作，整零的互动共同发展一些新的技术，从流程来讲实际上一般这些新技术往往都是由于主机厂，政府出台相关的政策，主机厂也要做一些升级，根据政府的政策，也根据自己产品的规划有一个需求，车企就开始研发一些传感器的信号输入，还有集成电子元件系统的理念，我们前期跟客户接触，对传感器的选择进行一些交流，把这个标准定义清楚。然后系统和整车的开发流程过程中实际上这是一个有很高技术壁垒的解决方案，所以我们一起来合作，通过这种方式来共享分享这种核心技术。在整车的各个领域，包括发动机变速箱，动力传动系统，包括车身的舒适控制，被动安全，主动安全都是这么做的。