零不良率——广汽丰田给消费者的满意答卷

2012年，在丰田全球工厂品质监查中，广汽丰田取得了不俗的成绩，尤其是第二生产线实现“零不良率”，再度为广汽丰田的可靠品质提供了有力的证明。

零不良率意味着广汽丰田的品质在全球树立了标杆地位；更深的意义在于，广汽丰田实现了丰田精益化生产模式与中国现地化改善的融和，同时，这也是对中国本土汽车制造人的产出——“中国制造”的肯定。

广汽丰田是如何取得如此优异的成绩，奥秘何在？记者近日走访拥有“全球模范工厂”之称的广汽丰田南沙工厂时发现：现改善的全球化生产标准、个人化的丰田生产方式——“自工序完结”、车间的“110”——安东拉绳的应用等品质管理方法，早已融入广汽丰田汽车制造的DNA中。

生产现场：丰田哲学的“变”与“不变”

广汽丰田有一套独特而完善的创意改善提案制度，通过每个月创意改善提案评比，将持续改善的理念变为每位员工下意识的行为。大多数提案看起来都很细微，但正是这些无数细节的改善，才有了广汽丰田趋于完美的品质。比如员工在组装零部件时，针对两种极其相似而易混淆的零部件，通过改善生产指示单上的标识，将两种零部件清晰地区分，保证了在极短的生产节奏中能够高效、正确地装配，有效扼杀了装配过程中可能造成的品质不良。

对广汽丰田来说，精益化生产方式作为丰田造车哲学的精髓，是始终恪守、奉行不渝的纲领，而围绕品质提升，坚持现地化持续改善，在“不变”的基础上追求“变”，则体现了广汽丰田对高品质的不懈追求，也正因如此，广汽丰田不仅赢得“丰田全球21世纪模范工厂”和“TPS革新基地”之称，在2012年丰田全球工厂的品质监查中，更实现了第二生产线“零不良率”的好成绩。

一线员工：我就是顾客，我创造品质

区别于一般工厂的机械操作，广汽丰田实行柔性化人才育成体系，正如其坚持的“人字旁”的自働化，“人”始终是品质工厂的核心，对人才的重视是广汽丰田“造车育人”理念的重要体现。

正因为每个员工在工作时都能怀着“我就是顾客，对顾客负责就是对自己负责”的心态，将出品视为直接面对顾客检验的产品，而非“一道工序”，才能保证最终下线的每台车都拥有丰田的高品质、高可靠性、高耐用性。

此外，根据员工的个人所长和身体条件，将其分配到最合适的岗位，在岗位上员工仍需要继续实习，考核合格后才能正式在生产线上作业。并在之后的实践中通过不断地学习、交流持续改善。

品质无小事：车间也有“110”

广汽丰田拥有独一无二的车间“110”——安东拉绳，不放过生产中任何一个疏漏，“把好关，站好岗”，绝不让不良品流入下道工序。

在总装车间，每个工位都悬有一条等长的细绳，工作人员解释，这就是丰田著名的品质保障系统——“安东（ANDON）系统”。当工位上的工人在生产中发现问题，拉动“安东”拉绳，线上班组长就会前来处理；如果问题不能在本工位处理完，生产线就会自动停止，直到问题解决为止。“我们宁可在工序上有所延缓，也绝不允许任何一件不良品流入下一道工序。”工作人员特别强调。

而在品质管理方面，广汽丰田更有一套完善的、覆盖每个员工与每个岗位的保障体系——“自工序完结”。根据长期积累的生产经验，每个岗位都会制作出一份详尽的“要领书”，将工作内容逐一分解为量化、明晰的具体标准，每条标准都作为保障良品不可或缺的一环，予以严格执行。

吴婕妮