冲压车间
基于提高效率与降低能耗的目的，模具放置区同样设置在对应生产线的线首区域，大大缩短模具更换距离及时间。启悦车厢的模具均采购自知名模具厂家，外板模具型面材料使用目前冲压成形性能最好的球墨铸铁材质“GGG70L”，要求较高的修边、冲孔工艺使用行业领先的合金工具钢材质“SKD11”，保证零件的外观、精度等品质。
每条生产线都安装有5台瑞典ABB公司的自动机器人，通过新技术的运用，生产节拍能够保证到一分钟生产零件12件以上，设备能力最高可达18件/分钟，在此过程中每条生产线只需要2名操作者在控制台通过监视探头进行生产的实时监控。
作为冲压车间的核心，10线(总吨位4500吨)、20线(总吨位5200吨)两条生产线是目前具有国内领先技术的全自动全封闭式生产线。4500吨自动线主要用于生产高强度零件，5200吨自动线主要用于生产车门、侧围等外板件。
就生产线的具体工序来说，产品生产的第一步是送料，通过材料拆垛机对坯料垛进行分离、清洗、送料定位。产品生产的第二步是使用模具将板料通过成形、整形、剪切、冲孔等工艺，生产出需要的产品。
此外，冲压车间与车体焊接车间为中间无间隔设计，零件库房设置在最接近焊接车间的区域。零件实行每部品定点放置，根据大小以及搬运距离最小而合理划分区域，保证车间空间得到最大化利用。而零件先入先出原则保证了零件材料的时效性，同时降低了零件发生品质不良的风险。
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