挡风玻璃采用机器人涂胶在技术及工艺水平上很有优势。涂胶系统由机器人、工作站、夹具、供胶系统以及一些涂胶辅助设备构成。采用六轴机器人进行喷涂，减少人工操作、提供稳定的胶形，保证前后风窗与车身的密封性能。整个玻璃涂胶工位适用10种以上的玻璃进行涂敷。灵活、通用、自动化涂胶枪装置按三角形方式将聚亚安酯粘合剂涂到玻璃上，满足了高质量的涂胶要求。机器人涂胶区域的主要工艺有：玻璃清洁、底涂、玻璃安装等工艺。

底盘线是总装车间的第二道工序。采用了日本DAIFUKU公司的空中摩擦线技术，具有传输速度快、无噪音、无油污污染、维修检查方便等优点，优化了员工的工作环境。主要工艺流程包括：安装燃油管、拼合发动机和前后桥、安装排气管、后保险杠、尾灯、前大灯、座椅、前保险杠、轮胎等零部件。

AGV区域主要完成整车底盘系统的安装及与车身拼合的工作。该系统具有定位精准、装配质量高、工艺路线更改简单、柔性化程度高等特点。AGV由新松机器人有限公司生产，该机器人采用蓄电池供电，电磁导航、无线通讯，最大速度可达35米/分钟。

拼合关键扭矩全部采用QCOS高精度电枪，确保拧紧质量，并且能够自动将拧紧数据上传至数据库。这些数据将形成每辆车的“电子档案”，并保存15年以上以供查询，最大程度地保证任何可能出现的问题都有源可溯。

在质量监测方面，QC工段是总装车间自己的质保点，是在质保检查之前的检查。设立这个工段主要的目的是为了把一些检查不到的点设立一个专门的人用来检查，防止错漏装产品流出这个工段。底盘线有很多重要的螺栓紧固点，会进行100%的全检。QC的工作需要比较细心，在这个工段很多都是细心的女员工，流水线上的工作强度也是比较高的，她们也可以坚持确保自己检查过的每辆车质量合格。