凤凰汽车特别策划 中国自主品牌现在的发展状况如何？如何应对合资品牌的压力？凤凰汽车《中国制造》栏目将走访国内主要的自主品牌汽车制造商，一探它们的生产、生存状况。上汽乘用车是我们此次走访的第一站，我们的探访，就从上汽乘用车的临港制造基地开始。

上一期我已经向大家介绍了上汽临港工厂的油漆车间（点击查看）,今天将由我继续向大家介绍上汽乘用车临港生产基地的总装车间。总装车间最主要执行的就是汽车生产四大工艺中的总装工艺，在油漆车间完成了车体一系列的喷涂、密封、注蜡工序后，将被送往总装车间完成内饰、底盘、动力总成等的装配并最终下线。

上汽临港工厂总装车间平面呈T形，南北长408m，东西长180m，建筑面积3607平方米。整个车间分为内饰装配、底盘装配、终线性能检测区域，目前车间由9个生产工段组成。总装车间集柔性化、精益化于一体，目前计划为单班制40件/小时的生产，2013年上半年起，每班生产410辆车。

在总装车间里，我们可以看到从内饰一上线的一个车壳子，如何一步一步变成底盘三下线的一部车。这里有两件事情比较重要，一是自动质量控制点，所有的自动质量控制点都会由系统记录下来，一旦过程中任何一个环节出现问题，都可以从计算机中查到，保证全面到位的装配质量。

上汽员工在制造过程遵循三不原则，也就是不接受、不制造、不传递。不接受，即不接受缺陷，员工会主动发现缺陷；不制造，就是在制造本身过程中，不制造缺陷，员工能够在各自工位控制缺陷，保证质量；不传递，即员工把发现的缺陷控制在自己的工位，制造的缺陷也放在自己的工位，不传递到后续流程中。此外还有300%的检查，自检、互检、质检，专业检查会对重点的进行再次检查。基本上就是通过以上两大方面来控制质量的。